O ponto de localização da ferramenta é um ponto de datum na ferramenta, e a faixa de movimento relativa do ponto de localização da ferramenta é o caminho de processamento, também chamado de faixa de programação.
A configuração da ferramenta significa que o operador de controle de índice passa por certos métodos de medição para fazer com que o ponto de posição da ferramenta coincida com o ponto de ajuste da ferramenta antes de iniciar o programa CNC. Você pode usar um instrumento de configuração de ferramenta para medir a ferramenta, seu funcionamento é relativamente simples, e os dados de medição são relativamente precisos. Depois de posicionar a luminária e instalar as peças na ferramenta da máquina CNC, use o bloco de bitola, medidor de sensação, indicador de discagem, etc., e use as coordenadas no centro de usinagem do eixo CNC 4 para definir a ferramenta. Para o operador, é muito importante determinar o ponto da ferramenta, o que afetará diretamente a precisão de usinagem da peça e a precisão do controle do programa. No processo de produção do lote, deve-se considerar a exatidão repetida dos pontos de ajuste da ferramenta. O operador deve aprofundar a compreensão do equipamento de controle numérico e dominar mais habilidades de configuração de ferramentas.
Alinhamento simples na ferramenta da máquina, fácil de verificar durante o processamento, fácil de calcular durante a programação e pequeno erro na configuração da ferramenta.
A precisão e precisão da configuração da ferramenta dianteira, mesmo que as peças exijam menos precisão ou os requisitos do programa não sejam rigorosos, a precisão de usinagem da peça de configuração da ferramenta selecionada deve ser maior do que a precisão de usinagem de outras direções.
Tanto quanto possível, o ponto de ajuste da ferramenta é consistente com a referência de planejamento ou referência de processo, de modo a evitar a redução da precisão de configuração da ferramenta ou mesmo a precisão de usinagem devido à conversão padrão, e aumentar a dificuldade do programa NC ou da usinagem de parte NC.
A precisão dos pontos de ajuste da ferramenta não depende apenas da precisão dos equipamentos CNC, mas também depende dos requisitos de processamento de peças. Verifique manualmente a precisão da configuração da ferramenta para avançar a qualidade das peças na usinagem CNC. Especialmente na produção em lote, deve-se considerar a precisão repetitiva do ponto de ajuste da ferramenta. A precisão pode ser verificada pelo valor da coordenada do ponto de configuração da ferramenta em relação à origem da máquina.
Quanto aos equipamentos de controle numérico, como tornos de controle numérico ou centros de usinagem de giro e fresagem, uma vez que a posição central (X0, Y0, A0) foi determinada por equipamentos de controle numérico, todo o sistema de coordenação de processamento pode ser determinado determinando a direção axial. Portanto, só é necessário determinar uma face final da direção axial (Z0 ou orientação relativa) como o ponto de ajuste da ferramenta.
Em relação aos equipamentos CNC de quatro eixos ou cinco eixos, foram adicionados os eixos rotativos 4º e 5º, semelhante à seleção de pontos de ajuste de ferramentas para equipamentos de controle numérico de três eixos. À medida que o equipamento se torna mais bagunçado, o sistema CNC também é inteligente e fornece mais métodos de configuração de ferramentas. , De acordo com o equipamento de controle numérico específico e peças específicas de usinagem, a conexão coordenada do ponto de ajuste da ferramenta em relação ao sistema de coordenadas da ferramenta da máquina pode ser simplesmente definida como relacionada entre si. Por exemplo, as coordenadas do ponto de configuração da ferramenta são (X0, Y0, Z0), que são as mesmas do sistema de coordenação de usinagem O contato pode ser definido como (X0+Xr, Y0+Yr, Z0+Zr), e o sistema de coordenação de processamento é G54, G55, G56, G57, etc., que pode ser entrada através do painel de controle ou outros métodos. Este método é muito flexível e altamente qualificado, o que traz grande comodidade à posterior usinagem CNC.
(3) As principais razões para os solavancos:
b. Os erros de entrada padrão e outros relacionados da peça de trabalho e o erro de posicionamento de posição inicial da peça de trabalho;
Portanto, o operador deve prestar especial atenção à etapa inicial da execução do programa e ao momento em que a máquina está substituindo a ferramenta. Neste momento, uma vez que o programa é modificado incorretamente, o diâmetro e o comprimento da ferramenta são inseridos incorretamente, então uma colisão ocorrerá facilmente.
Para evitar os solavancos acima mencionados, os operadores de CNC devem dar o jogo completo às funções dos cinco sentidos ao operar a ferramenta da máquina, e investigar se a ferramenta da máquina tem movimentos anormais, faíscas, ruído e ruído anormal, sensação e olfato queimado. Se uma situação anormal for encontrada, o programa deve ser interrompido imediatamente. Depois que o problema da cama de espera for resolvido, a ferramenta da máquina pode continuar a operar.
