Método de posicionamento um
Um método de posicionamento baseado em um plano. Os componentes de posicionamento incluem placas de suporte, suportes ajustáveis e suportes flutuantes de autoposicionamento, etc. Os métodos de posicionamento na superfície do produto são os seguintes.
Método de posicionamento dois
Um método de posicionamento e componentes de posicionamento com base na superfície cilíndrica externa da peça de trabalho. Quando uma superfície cilíndrica externa da peça de trabalho é usada como referência de posicionamento, o método de posicionamento comumente usado é instalar o cilindro externo em um orifício redondo, um orifício semicircular, um bloco em forma de V ou um mecanismo de fixação de centralização.
2.1 Instale o cilindro externo no orifício redondo
2.2 Instale o cilindro externo em um bloco em forma de V
2.3 Instale o cilindro externo no mecanismo de fixação centralizador
Método de posicionamento três
O método de posicionamento e os componentes de posicionamento da peça de trabalho tomam o furo circular como referência de posicionamento. Quando a referência de posicionamento é um furo circular, o pino de posicionamento e o mandril de posicionamento são comumente usados para posicionamento. Além disso, pode ser posicionado por meio de um mecanismo de fixação centralizador.
3.1 Localização do posicionamento do pino
3.2 Posicionamento do mandril de posicionamento
3.3 Posicionamento do mecanismo de fixação centralizador
As principais razões para o erro do tamanho da usinagem na usinagem CNC são: devido ao erro de tamanho e forma geométrica do próprio dado de posicionamento e a folga entre o dado de posicionamento e o elemento de posicionamento, as duas causas acima do dado de posicionamento do mesmo lote de peças ao longo da direção do tamanho de processamento O deslocamento máximo é chamado de erro de deslocamento de referência de posicionamento. Portanto, os seguintes elementos de posicionamento devem ser levados em consideração ao projetar dispositivos de fixação para usinagem CNC:
1) Os seis graus de liberdade da peça de trabalho são todos restritos pelos elementos de posicionamento no dispositivo de fixação e ocupam uma posição única completamente determinada no dispositivo de fixação, que é chamada de posicionamento completo.
2) De acordo com os diferentes requisitos de processamento da superfície de processamento da peça, o número de pontos de suporte de posicionamento pode ser inferior a seis. Alguns graus de liberdade têm impacto nos requisitos de processamento e alguns graus de liberdade não têm efeito nos requisitos de processamento. Esta situação de posicionamento é chamada de posicionamento incompleto. Posicionamento incompleto é permitido.
3) De acordo com os requisitos de processamento, o grau de liberdade que deve ser restrito não é restrito, o que é chamado de subposicionamento. A segmentação insuficiente não é permitida. Porque o subposicionamento não pode garantir os requisitos de processamento.
4) O posicionamento em que um ou vários graus de liberdade da peça de trabalho são repetidamente restringidos por diferentes elementos de posicionamento é chamado de sobreposicionamento. Quando o posicionamento excessivo causa deformação da peça de trabalho ou dos elementos de posicionamento e afeta a precisão da usinagem, deve ser estritamente proibido. No entanto, o posicionamento excessivo não afeta a precisão do processamento, mas melhora a estabilidade do processamento.
Análise de Exemplo de Design de Posicionamento
A braçadeira em T do torno na imagem acima é composta de chassi, mola, bloco móvel, mandíbula, pino de posicionamento e assim por diante. Do ponto de vista da segurança, não é difícil perceber que a fixação apresenta defeitos: quando a fixação é instalada no torno para iniciar o processamento, o eixo de rotação do fuso é perpendicular ao pino de posicionamento instalado na fixação. Se não houver prova de erros, o pino de posicionamento rotativo do fuso será jogado fora para causar perigo. Portanto, além de focar nos elementos de design, o posicionamento da peça também requer uma compreensão do processo.
