1. Temperatura do barril: A temperatura de fusão é de suma importância; as configurações de temperatura do barril usadas servem apenas como orientação. A temperatura real do fundido pode ser medida no bocal ou determinada usando um método de injeção de ar. As configurações de temperatura do barril dependem da temperatura de fusão desejada, velocidade da rosca, contrapressão, volume de injeção e tempo de ciclo de moldagem. Se você não tiver experiência no processamento de um tipo específico de plástico, comece com as configurações mais baixas recomendadas.
Para facilitar o controle, o cano é dividido em zonas; no entanto, estas zonas não estão necessariamente definidas para a mesma temperatura. Para execuções de produção longas ou operações{1}}de alta temperatura, defina a temperatura da primeira zona (a zona traseira) para um valor mais baixo; isso evita que o plástico derreta prematuramente e se forme uma ponte dentro da garganta de alimentação. Antes de iniciar o processo de moldagem, certifique-se de que o óleo hidráulico, o secador da tremonha, o molde e o cilindro estejam nas temperaturas operacionais corretas.
2. Temperatura de fusão: A temperatura de fusão desempenha um papel fundamental na determinação das propriedades de fluxo do material fundido. Como os plásticos não possuem um ponto de fusão único e preciso,-mas sim uma *faixa*-de fusão, a influência da temperatura na fluidez varia dependendo da estrutura e da composição das cadeias moleculares do polímero. Cadeias moleculares rígidas (como as encontradas em PC e PPS) são significativamente mais sensíveis às flutuações de temperatura. Por outro lado, a fluidez das cadeias moleculares flexíveis (como as do PA, PP e PE) não muda tão drasticamente com os ajustes de temperatura. Portanto, as temperaturas de injeção apropriadas devem ser selecionadas e calibradas com base no material específico que está sendo processado.
3. Temperatura do molde: Certos plásticos requerem temperaturas de molde mais altas devido às suas altas temperaturas de cristalização ou taxas de cristalização lentas. Outros materiais podem exigir temperaturas específicas do molde-altas ou baixas-para garantir a estabilidade dimensional, minimizar a deformação ou facilitar a ejeção do molde. Por exemplo, o PC normalmente requer uma temperatura de molde de pelo menos 60 graus, enquanto o PPS pode exigir temperaturas superiores a 160 graus para obter um acabamento superficial superior e melhores características de fluxo. Consequentemente, a temperatura do molde desempenha um papel indispensável na otimização da aparência do produto, minimizando a deformação, garantindo a precisão dimensional e facilitando o processo de moldagem.
4. Pressão de injeção: A pressão de injeção representa a força necessária para que o material fundido supere a resistência ao fluxo à medida que avança através do molde; impacta diretamente atributos críticos do produto, como dimensões, peso e deformação. A pressão de injeção necessária varia dependendo do produto plástico específico que está sendo fabricado. Para materiais como PA e PP, aumentar a pressão pode aumentar significativamente a fluidez. Além disso, a magnitude da pressão de injeção determina a densidade do produto-e, por extensão, o brilho da sua superfície. Não existe um valor fixo único para a pressão de injeção; pelo contrário, à medida que a dificuldade de enchimento do molde aumenta, a pressão de injecção necessária deve ser aumentada correspondentemente.
