Embora a estrutura do molde possa variar devido aos diferentes tipos e propriedades dos plásticos, formas e estruturas dos produtos plásticos e tipos de máquinas de injeção, a estrutura básica é a mesma. O molde é composto principalmente por sistema de vazamento, sistema de controle de temperatura, peças moldadas e peças estruturais. Dentre eles, o sistema de vazamento e as peças moldadas são as peças que estão em contato direto com os plásticos e mudam com os plásticos e produtos. São as peças mais complexas e mutáveis do molde e exigem a mais alta suavidade e precisão de processamento.
O molde de injeção consiste em duas partes: um molde móvel e um molde fixo. O molde móvel é instalado no modelo móvel da máquina de moldagem por injeção e o molde fixo é instalado no modelo fixo da máquina de moldagem por injeção. Durante a moldagem por injeção, o molde móvel e o molde fixo são fechados para formar o sistema de vazamento e a cavidade. Quando o molde é aberto, o molde móvel e o molde fixo são separados para facilitar a remoção dos produtos plásticos. A fim de reduzir a pesada carga de trabalho de projeto e fabricação de moldes, a maioria dos moldes de injeção usa bases de molde padrão.
Sistema de portão
O sistema de canal refere-se à parte do canal antes que o plástico entre na cavidade do bocal, incluindo o canal principal, cavidade de material frio, canal e portão, etc.
O sistema de portão também é chamado de sistema de corredor. É um conjunto de canais de alimentação que guiam o plástico fundido do bico da máquina injetora até a cavidade do molde. Geralmente consiste em um canal principal, um corredor, uma comporta e uma cavidade para material frio. Está diretamente relacionado à qualidade de moldagem e eficiência de produção de produtos plásticos.
canal principal
É uma passagem no molde que conecta o bico da injetora ao corredor ou cavidade. A parte superior do canal de fluxo principal é côncava para se conectar ao bocal. O diâmetro da entrada do canal principal deve ser ligeiramente maior que o diâmetro do bico (0,8mm) para evitar transbordamento e evitar que os dois sejam bloqueados devido a conexões imprecisas. O diâmetro de entrada depende do tamanho do produto, geralmente 4-8mm. O diâmetro do canal principal deve ser expandido para dentro em um ângulo de 3 a 5 graus para facilitar a desmoldagem do excesso do canal.
buraco de material frio
É uma cavidade localizada na extremidade do canal principal para captar o material frio gerado entre duas injeções na extremidade do bico, evitando assim o bloqueio do corredor ou comporta. Se o material frio for misturado na cavidade do molde, ocorrerá facilmente tensão interna no produto fabricado. O diâmetro da cavidade do material frio é de cerca de 8-10mm e a profundidade é de 6mm. Para facilitar a desmoldagem, o fundo é frequentemente suportado por uma haste de desmoldagem. A parte superior da haste de desmoldagem deve ser projetada em forma de gancho em zigue-zague ou ter uma ranhura afundada para que os detritos do canal principal possam ser retirados suavemente durante a desmoldagem.
derivação
É o canal que conecta o canal principal e cada cavidade no molde multi-ranhura. Para que o material fundido preencha cada cavidade a uma velocidade constante, o arranjo dos canais no molde deve ser simétrico e distribuído equidistantemente. A forma e o tamanho da seção transversal do canal têm impacto no fluxo do plástico fundido, na desmoldagem do produto e na facilidade de fabricação do molde.
Se considerarmos o fluxo de quantidades iguais de material, o canal de fluxo com seção transversal circular tem a menor resistência. Porém, como a superfície específica do canal cilíndrico é pequena, é desfavorável para o resfriamento das extensões do canal, e o canal deve ser aberto nas duas metades do molde, o que é trabalhoso e difícil de alinhar.
Portanto, um corredor de seção transversal trapezoidal ou semicircular é frequentemente usado e é aberto na metade do molde com uma haste de desmoldagem. A superfície do canal deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e fornecer velocidade de enchimento do molde mais rápida. O tamanho da corrediça depende do tipo de plástico, do tamanho e da espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal do shunt não é superior a 8 m, o extra grande pode atingir 10-12 m e o extra pequeno pode atingir 2-3 m. Na premissa de atender às necessidades, a área transversal deve ser reduzida ao máximo para aumentar a redundância do shunt e prolongar o tempo de resfriamento.
Portão
É o canal que conecta o canal principal (ou corredor) e a cavidade. A área da seção transversal do canal pode ser igual à do canal principal (ou canal ramificado), mas geralmente é reduzida. Portanto é a parte com menor área de seção transversal em todo o sistema de canais de fluxo. O formato e o tamanho do portão têm grande influência na qualidade do produto.
A função do portão é:
A. Controle a velocidade do fluxo de material:
B. Durante a injeção, o fundido armazenado nesta peça pode ser impedido de retornar devido à solidificação precoce:
C. Submeter o fundido passante a forte cisalhamento para aumentar a temperatura, reduzindo assim a viscosidade aparente para melhorar a fluidez:
D. Facilitar a separação de produtos e sistema de canais de fluxo. O design do formato, tamanho e localização do portão depende da natureza do plástico, do tamanho e da estrutura do produto. Geralmente, o formato da seção transversal do portão é retangular ou circular, e a área da seção transversal deve ser pequena e o comprimento deve ser curto. Isto não se baseia apenas nos efeitos acima, mas também porque é mais fácil para um portão pequeno tornar-se maior, mas é difícil reduzir um portão grande. A posição da comporta geralmente deve ser selecionada onde o produto é mais espesso, sem afetar a aparência.
O tamanho da comporta deve ser projetado levando em consideração as propriedades do plástico fundido. A cavidade é o espaço do molde onde os produtos plásticos são formados. Os componentes usados para formar a cavidade são chamados coletivamente de peças moldadas.
As peças moldadas individuais geralmente têm nomes especiais. As peças moldadas que compõem o formato do produto são chamadas de moldes côncavos (também chamados de moldes fêmeas), e as peças que compõem os formatos internos dos produtos (como furos, ranhuras, etc.) são chamadas de machos ou punções ( também chamados de moldes masculinos). Ao projetar peças moldadas, a estrutura geral da cavidade deve primeiro ser determinada com base nas propriedades do plástico, na geometria do produto, nas tolerâncias dimensionais e nos requisitos de uso.
O segundo passo é selecionar a localização da superfície de partição, comportas e respiros, bem como o método de desmoldagem de acordo com a estrutura determinada.
Finalmente, as peças são projetadas de acordo com o tamanho do produto de controle e a combinação das peças é determinada. O plástico fundido tem alta pressão ao entrar na cavidade do molde, portanto as peças moldadas devem ser razoavelmente selecionadas e sua resistência e rigidez verificadas.
In order to ensure that the surface of plastic products is smooth, beautiful and easy to demould, all surfaces in contact with plastics must have a roughness Ra>0.32um e deve ser resistente à corrosão. As peças moldadas são geralmente tratadas termicamente para aumentar a dureza e são feitas de aço resistente à corrosão.
Sistema de controle de temperatura
Para atender aos requisitos de temperatura do molde no processo de injeção, é necessário um sistema de ajuste de temperatura para ajustar a temperatura do molde. Para moldes de injeção para plásticos termoplásticos, o sistema de resfriamento é projetado principalmente para resfriar o molde. A maneira comum de resfriar o molde é abrir um canal de água de resfriamento no molde e usar a água de resfriamento circulante para retirar o calor do molde. Além de utilizar água quente ou vapor no canal de água de resfriamento, o aquecimento do molde também pode ser feito instalando energia elétrica no interior e ao redor do molde. Elemento de aquecimento.
Peças moldadas
Refere-se às diversas partes que compõem o formato do produto, incluindo o molde móvel, o molde fixo e a cavidade, o núcleo, a haste formadora e a porta de exaustão. A peça moldada consiste em um núcleo e uma matriz. O núcleo forma a superfície interna do produto e a matriz forma a superfície externa do produto. Depois que o molde é fechado, o núcleo e a cavidade formam a cavidade do molde. De acordo com os requisitos de processo e fabricação, às vezes o núcleo e a matriz são combinados a partir de várias peças, às vezes são feitos como um todo e as pastilhas são usadas apenas em peças que são facilmente danificadas e difíceis de processar.
ventilação de exaustão
É uma saída de ar em forma de ranhura aberta no molde para descarregar o gás original e o gás trazido pelo fundido. Quando o material fundido é injetado na cavidade do molde, o ar originalmente existente na cavidade do molde e o gás trazido pelo fundido devem ser descarregados para fora do molde através da porta de exaustão no final do fluxo do material. Caso contrário, o produto terá poros, más conexões e o enchimento do molde não é satisfatório, podendo o ar acumulado até queimar o produto devido à alta temperatura causada pela compressão.
Em circunstâncias normais, o orifício de exaustão pode estar localizado no final do fluxo de fusão na cavidade ou na superfície de partição do molde. O último é abrir uma ranhura rasa com profundidade de 0,03-0,2mm e largura de 1,5-6mm em um lado da matriz. Durante a injeção, muito material fundido não vazará pelo orifício de ventilação, porque o material fundido esfriará e solidificará ali e bloqueará o canal. A porta de exaustão não deve ser aberta voltada para o operador para evitar que o material fundido seja acidentalmente espirrado e ferindo pessoas. Além disso, a folga correspondente entre a haste ejetora e o orifício ejetor, a folga correspondente entre o bloco ejetor e a placa de decapagem e o núcleo também podem ser usadas para exaustar o ar.
peças estruturais
Refere-se às diversas peças que compõem a estrutura do molde, incluindo: guia, desmoldagem, extração do núcleo e peças de separação. Como compensado dianteiro e traseiro, modelos de fivela frontal e traseira, placas de suporte de pressão, colunas de suporte de pressão, colunas guia, placas de decapagem, hastes de decapagem e hastes de retorno, etc.
1. Peças de guia
Para garantir que o molde móvel e o molde fixo possam ser alinhados com precisão ao fechar o molde, componentes guia devem ser instalados no molde. Em moldes de injeção, geralmente são usados quatro conjuntos de postes-guia e mangas-guia para formar os componentes-guia. Às vezes é necessário definir cones internos e externos mutuamente correspondentes no molde móvel e no molde fixo para auxiliar no posicionamento.
2. Lançar organização
Durante o processo de abertura do molde, é necessário um mecanismo push-out para empurrar ou retirar os produtos plásticos e seu condensado no canal de fluxo. Empurre a placa fixa e empurre a placa para segurar a haste. Geralmente há uma haste de reinicialização fixada na haste de pressão, que reinicia a placa de pressão quando os moldes móveis e fixos são fechados.
3. Mecanismo de tração do núcleo lateral
Alguns produtos plásticos com concavidades laterais ou orifícios laterais devem ser separados antes de serem empurrados para fora. Depois de retirar o núcleo lateral, eles podem ser desmoldados suavemente. Neste momento, um mecanismo lateral de extração do núcleo precisa ser instalado no molde.
