Ao cortar metal, a ferramenta corta a peça de trabalho e o ângulo da ferramenta é um parâmetro importante usado para determinar a geometria da peça que a ferramenta corta.
1. A composição da parte de corte da ferramenta de tornear
Três lados, duas lâminas e uma ponta
o
A parte de corte da ferramenta de tornear é composta pela face de saída, face de flanco principal, face de flanco auxiliar, aresta de corte principal, aresta de corte auxiliar e ponta da ferramenta.
1) Face de saída A superfície da ferramenta onde os cavacos fluem.
2) O flanco principal A superfície na ferramenta que é oposta e interage com a superfície usinada na peça de trabalho é chamada de flanco principal.
3) Sub-flanco A superfície na ferramenta que é oposta e interage com a superfície usinada na peça de trabalho é chamada de sub-flanco.
4) Aresta de corte principal A linha de interseção entre a face de saída e a face de flanco principal da ferramenta é chamada de aresta de corte principal.
5) Aresta de corte menor A linha de interseção entre a face de saída e o flanco menor da ferramenta é chamada de aresta de corte menor.
6) Ponta da ferramenta A interseção da aresta de corte principal e da aresta de corte secundária é chamada de ponta da ferramenta. A ponta da ferramenta é na verdade uma curva curta ou linha reta, chamada ponta arredondada e ponta chanfrada.
Em segundo lugar, o plano auxiliar para medir o ângulo de corte da ferramenta de torneamento
Para determinar e medir o ângulo geométrico da ferramenta de tornear, é necessário selecionar três planos auxiliares como referências, que são o plano de corte, o plano base e o plano ortogonal.
1) Plano de corte - o plano cortado em um ponto selecionado da aresta de corte principal e perpendicular ao plano inferior do porta-ferramentas.
2) Superfície de base - o plano que passa por um ponto selecionado da aresta de corte principal e paralelo à superfície inferior do porta-ferramentas.
3) Plano ortogonal - um plano perpendicular ao plano de corte e perpendicular ao plano de base.
Pode-se ver que esses três planos coordenados são perpendiculares entre si, formando um sistema de coordenadas cartesianas espaciais.
3. O ângulo geométrico principal e a seleção da ferramenta de torneamento
1) O princípio da seleção do ângulo de inclinação (0)
O tamanho do ângulo de inclinação resolve principalmente a contradição entre a firmeza e a nitidez da cabeça do cortador. Portanto, o ângulo de saída deve ser selecionado primeiro de acordo com a dureza do material processado. Se a dureza do material processado for alta, o ângulo de saída deve ser considerado um valor pequeno, caso contrário, um valor grande deve ser considerado. Em segundo lugar, o tamanho do ângulo de inclinação deve ser considerado de acordo com a natureza do processamento. O ângulo de saída deve ser considerado um valor pequeno durante a usinagem de desbaste e o ângulo de saída deve ser considerado um valor alto durante a usinagem de acabamento. O ângulo de inclinação geralmente é selecionado entre -5 graus e 25 graus.
foto
Normalmente, o ângulo de saída ( 0) não é pré-fabricado ao fazer a ferramenta de tornear, mas o ângulo de saída é obtido afiando o canal de cavacos na ferramenta de tornear. O canal de cavacos também é chamado de quebra-cavacos. Sua função é quebrar cavacos sem enrolar; controlar a direção do fluxo de cavacos para manter a precisão da superfície usinada; reduzir a resistência ao corte e prolongar a vida útil da ferramenta.
foto
2) O princípio da seleção do ângulo de alívio (0)
Considere as propriedades de processamento primeiro. Na usinagem de acabamento, use um valor alto para o ângulo traseiro e, na usinagem de desbaste, use um valor pequeno para o ângulo traseiro. Em segundo lugar, considere a dureza do material de processamento. A dureza do material de processamento é alta e o ângulo traseiro principal deve ser pequeno para aumentar a robustez da cabeça de corte; caso contrário, o ângulo traseiro deve ser pequeno. O ângulo de alívio não pode ser zero ou negativo e geralmente é selecionado entre 6 graus e 12 graus.
foto
3) O princípio de seleção do ângulo de deflexão principal (Kr)
Em primeiro lugar, considere a rigidez do sistema de processo de torneamento composto por tornos, dispositivos de fixação e ferramentas. Se o sistema tiver boa rigidez, o ângulo de ataque deve ser pequeno, o que favorece a melhoria da vida útil das ferramentas de torneamento, melhorando as condições de dissipação de calor e a rugosidade da superfície. Em segundo lugar, a forma geométrica da peça processada deve ser considerada. Ao processar as etapas, o ângulo de declinação principal deve ser de 90 graus e, para peças de trabalho cortadas no meio, o ângulo de declinação principal geralmente deve ser de 60 graus. O ângulo de deflexão principal é geralmente de 30 graus -90 graus , e os mais comumente usados são 45 graus , 75 graus e 90 graus .
foto
4) Princípio de seleção do ângulo de deflexão secundário (Kr')
Em primeiro lugar, considere que a ferramenta de tornear, a peça de trabalho e o dispositivo de fixação tenham rigidez suficiente para reduzir o ângulo de deflexão secundário; caso contrário, um valor grande deve ser considerado; em segundo lugar, considerando a natureza do processamento, o ângulo de deflexão secundário pode ser de 10 graus a 15 graus para usinagem de acabamento e 10 graus a 15 graus para usinagem de desbaste. , o ângulo de deflexão secundário é de cerca de 5 graus.
foto
5) Princípio de seleção do ângulo de inclinação da lâmina (λS)
Depende principalmente da natureza do processamento. Durante a usinagem de desbaste, a peça de trabalho tem um grande impacto na ferramenta de torneamento e λS menor ou igual a {{0}} grau é obtido. Durante a usinagem de acabamento, a força de impacto da peça de trabalho na ferramenta de torneamento é pequena e λS maior ou igual a 0 grau; geralmente λS=0 grau . O ângulo de inclinação da pá é geralmente selecionado de -10 graus a 5 graus.
foto
