Depois que o metal fundido é injetado na cavidade do molde, uma casca fina se forma primeiro na parede da cavidade. Quando esta casca é comprimida pelo material fundido subsequente durante o processo de enchimento, pode causar a fratura do fundido.
Depois que essa casca fina é rasgada ou deslocada, arranhões ou rugas aparecem na superfície da peça plástica. Por exemplo, em peças de polietileno de baixa-densidade com baixo índice de fusão, áreas listradas claras e escuras alternadas são frequentemente visíveis na superfície. Essas áreas geralmente estão localizadas a alguma distância do portão e cobrem toda a superfície. Peças-de paredes finas são particularmente propensas a esse tipo de defeito, principalmente porque o material fundido é submetido a uma pressão significativa antes que a pequena cavidade seja completamente preenchida, levando à fratura do fundido e a defeitos superficiais.
Geralmente, diminuir a taxa de resfriamento do metal fundido durante o processo de enchimento e a taxa de formação da casca é a melhor maneira de eliminar esse tipo de defeito. Isto pode ser conseguido aumentando apropriadamente a temperatura do molde ou aumentando a temperatura local no local da fratura por fusão. O aquecimento local da superfície da cavidade do molde pode ser obtido usando pequenos aquecedores elétricos tubulares instalados perto da porta e no local da fratura do fundido.
O fluxo pulsante irregular de material fundido ocorre dentro da cavidade do molde.
As características de fluxo do material fundido estão relacionadas às suas propriedades reológicas e à área da seção transversal-da porta, que determina a taxa de cisalhamento do material fundido na entrada do molde. Quando o tamanho da porta é pequeno e a taxa de injeção é alta, o material fundido é injetado na cavidade como um jato fino e tortuoso. Se o material fundido esfriar rapidamente, ele não se fundirá bem com o subsequente fluxo irregular, resultando em turvação superficial e estrias perto da comporta. Às vezes, uma pequena quantidade de material frio pode se mover ao longo da superfície da cavidade do molde, causando turvação e estrias na superfície em locais mais distantes da entrada.
Geralmente, a turvação superficial e as estrias geradas durante a injeção de polímeros cristalinos são mais difíceis de eliminar porque estas resinas têm temperaturas de fusão relativamente altas. Em comparação com os polímeros amorfos, os polímeros cristalinos curam mais rapidamente, têm uma faixa de temperatura de processamento mais estreita e o fluxo irregular do material fundido gerado em pontos de rápida mudança na espessura da parede e mudanças repentinas na direção do fluxo tem um tempo mais curto para se fundir com o material fundido restante na cavidade, levando facilmente à turvação e estrias da superfície.
Para solucionar esses tipos de problemas, em termos de operação do processo, a temperatura do molde, do cilindro e do bico deve ser aumentada adequadamente, enquanto a velocidade de avanço da rosca durante a injeção deve ser reduzida.
Em termos de operação do molde, o tamanho da comporta deve ser aumentado, sendo preferível uma comporta em formato de leque. Se uma comporta do tipo túnel- for usada, seu tamanho superior sendo muito pequeno fará com que material residual e impurezas na comporta afetem o preenchimento do molde, exacerbando o fluxo irregular de material; seu tamanho superior deve ser aumentado adequadamente. A ventilação deficiente do molde também afetará o fluxo regular do material e deve ser melhorada.
Além disso, a quantidade de lubrificante utilizada deve ser reduzida e um tipo adequado deve ser selecionado.
