Todos nós sabemos que 316L é um material de aço inoxidável. AISI 316L é o grau americano correspondente e sus 316L é o grau japonês correspondente. o grau padrão do meu país é 022Cr17Ni12Mo2 (novo padrão), e o grau antigo é 00Cr17Ni14Mo2, o que significa que contém principalmente Cr, Ni e Mo. Os números indicam a porcentagem aproximada.
Então você sabe a diferença entre 316 e 316L?
Primeiro, dê uma olhada na composição química do material
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Podemos ver que o teor de carbono dos dois é diferente, e o teor de carbono do 316L é menor, o que apresenta melhor resistência à corrosão. Aqui, "L" significa Baixo.
Vamos fazer uma analogia fácil de entender. Hoje, a fofura vegana pura é linda. Se você tem um penteado Shamatte, então você é BAIXO.
Quando todo mundo está discutindo Shakespeare, você tem que falar sobre Zhao Benshan, então você é BAIXO.
Quando todos os seus amigos amam música, xadrez, poesia e pintura, você só gosta de jogar mahjong com as tias da comunidade, então você é BAIXO.
Quando todo mundo adora limpeza e higiene, você simplesmente cuspiu e jogou lixo em todos os lugares, então você é BAIXO.
Baixo significa "baixo" em inglês. Agora você já sabe a diferença entre eles! Agora você sabe a diferença entre 304 e 304L, 317 e 317L?
Se você não sabe, você é baixo
1 Método de soldagem
Como a maioria das tubulações no local são de aço inoxidável e de tamanhos diferentes, de acordo com as características de soldagem do aço inoxidável, a entrada de calor é reduzida tanto quanto possível, portanto, são utilizadas soldagem a arco manual e soldagem a arco de argônio.
Para tubos com diâmetro superior a 159 mm, a soldagem a arco de argônio é utilizada para assentamento de base e soldagem a arco manual para cobertura. Tubos com diâmetro inferior a 159 mm são todos soldados por arco de argônio. A máquina de soldagem usa uma máquina de soldagem a arco inversor WS7-400 que pode ser usada para soldagem a arco manual/soldagem a arco de argônio.
2 Materiais de soldagem
O aço inoxidável austenítico é um aço de desempenho especial. Para atingir o mesmo desempenho da junta, o material de soldagem deve ser selecionado de acordo com o princípio da “composição igual”. Ao mesmo tempo, para aumentar a resistência da junta à fissuração térmica e à corrosão intergranular, uma pequena quantidade de ferrite está presente na junta. O fio de soldagem a arco de argônio H00Cr19Ni12Mo2 e a haste de soldagem CHSO22 para soldagem a arco manual são selecionados como materiais de enchimento. Suas composições são mostradas nas Tabelas 1 e 2.
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3 Parâmetros de soldagem
A característica marcante do aço inoxidável austenítico é que ele é sensível ao superaquecimento, portanto, são utilizadas baixas correntes e soldagem rápida. Quando a soldagem multicamadas é realizada, a temperatura intercalar deve ser estritamente controlada para tornar a temperatura intercalar inferior a 60 graus. Consulte a Tabela 3 para parâmetros específicos.
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4 Forma de ranhura e soldagem de posicionamento de montagem
A forma da ranhura adota uma ranhura em forma de V. Devido ao uso de uma corrente de soldagem menor e uma profundidade de penetração menor, a borda romba da ranhura é menor que a do aço carbono, cerca de 0-0,5 mm, e o ângulo da ranhura é maior que o do aço carbono, cerca de 65 graus -700 graus. Sua forma é mostrada na Figura 1.
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Como o coeficiente de expansão térmica do aço inoxidável é grande, uma grande tensão de soldagem é gerada durante a soldagem e é necessária uma soldagem de posicionamento rigoroso. Para tubos com d menor ou igual a Φ89mm, o posicionamento de dois pontos é usado, d=Φ89-Φ219mm é usado para posicionamento de três pontos e d maior ou igual a 219mm é usado para posicionamento de quatro pontos; o comprimento da solda de posicionamento é de 6-8mm.
5 Requisitos técnicos de soldagem
① A máquina de solda usa conexão reversa DC para soldagem a arco manual e conexão positiva DC para soldagem a arco de argônio;
② Antes da soldagem, o fio de soldagem deve ser removido da incrustação de óxido da superfície com uma escova de aço inoxidável e limpo com acetona; a haste de soldagem deve ser seca a 200-250 grau por 1h e usada conforme necessário;
③ Antes de soldar, limpe o óleo e outras sujeiras dentro de 25 mm em ambos os lados da ranhura da peça de trabalho e limpe a faixa de 25 mm em ambos os lados da ranhura com acetona;
④ Durante a soldagem a arco de argônio, o diâmetro do bico é Φ2mm, o eletrodo de tungstênio é um eletrodo de cério e tungstênio e a especificação é Φ2.0mm;
⑤ Ao soldar aço inoxidável com soldagem a arco de argônio, a parte traseira deve ser preenchida com gás argônio para proteção e garantir a formação da parte traseira. O método de preenchimento local de argônio no pipeline é adotado, com vazão de 5-14L/min, e a vazão de argônio frontal é de 12-13L/min.
Observação
① Durante a soldagem de base, a espessura da solda deve ser a mais fina possível e a raiz deve estar bem fundida. Quando o arco é fechado, ele deve ter um formato de declive suave. Se houver um furo de contração do arco, ele deverá ser lixado com uma polidora. O arco deve ser atingido e extinto na ranhura, e o poço do arco deve ser preenchido quando o arco for extinto para evitar rachaduras no poço do arco.
② Como o aço inoxidável é aço inoxidável austenítico, a fim de evitar a sensibilização por precipitação de carboneto e corrosão intergranular, a temperatura intercalar e a taxa de resfriamento pós-soldagem devem ser estritamente controladas. A temperatura intercalar durante a soldagem deve ser controlada abaixo de 60 graus, e o resfriamento da água deve ser realizado imediatamente após a soldagem. Ao mesmo tempo, é adotada soldagem segmentada. O método de segmentação específico é mostrado na Figura 2. Esta sequência de soldagem simetricamente dispersa pode aumentar a taxa de resfriamento da junta e reduzir o estresse de soldagem.
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6 resultados
① A inspeção da aparência mostra que não há defeitos como poros, nódulos de solda, depressões e rebaixos, e que a formação é boa.
② Os corpos de prova foram submetidos a ensaios de tração e flexão, e todos os indicadores de desempenho mecânico atenderam aos requisitos, não sendo encontrados defeitos como falta de fusão e trincas.
③ A inspeção metalográfica macroscópica constatou que a solda estava bem fundida, com profundidade de fusão de 1-1,5 mm. A inspeção metalográfica microscópica mostrou que o material original e a zona afetada pelo calor eram todas estruturas de austenita, e o metal de solda era uma estrutura de austenita + ferrita (4%), que atendia plenamente aos requisitos de resistência à corrosão intergranular e fragilização. A qualidade do projeto de soldagem foi garantida pela construção in loco da empresa química de carvão.
