Explicação detalhada de várias estruturas de remoção de matrizes de estampagem no processo de estampagem, a estrutura de remoção é um design -chave para garantir que as peças de carimbo e os resíduos possam ser separados suavemente da matriz. Diferentes métodos de remoção afetam diretamente a eficiência da produção, a vida e a qualidade do produto. A seguir, são seguintes estruturas de remoção comuns e suas características técnicas em matrizes de estampagem: 1. Placa de stripper fixa (placa de stripper fixa) Princípio estrutural: A placa de stripper rígida é fixada na matriz ou modelo e mantém uma lacuna fixa com o soco (geralmente 1. 5-2 vezes a espessura do material). O material é pressionado durante a estampagem, e a placa de stripper força o material a ser despojado durante o golpe de retorno. Cenários aplicáveis: flanking de placa espessa (espessura da placa maior ou igual a 1,5 mm) perfuração de alta precisão (como folha de aço de silício do motor) Estação de desbaste de vantagens progressivas da matriz: estrutura simples, forte rigidez, sem perda de componente elástico. Força de remoção estável, adequada para estampagem de alta velocidade (maior ou igual a 500 vezes/minuto). Desvantagens: Incapaz de achatar o material, propenso a deformação. Sensível às flutuações da espessura do material, é necessário controle preciso da lacuna. Pontos de design: folga unilateral entre a placa de stripper e o soco: c=(1.5∼2) × t
(T é a espessura do material). O comprimento do guia do pino guia deve ser maior ou igual a 1,5 vezes o diâmetro do perfuração para evitar o carregamento excêntrico. 2. Princípio estrutural de stripper elástico: A força elástica é fornecida por molas, borracha de poliuretano ou molas de nitrogênio para pressionar o material durante o processo de estampagem, e o material é liberado elasticamente após a conclusão do curso. Estrutura típica: placa de stripper de mola, descarregamento da almofada de borracha, ejeção da mola de nitrogênio. Cenários aplicáveis: estampagem de placas finas (espessura da placa menor ou igual a 1 mm, como concha de metal de telefone celular) Excisão flanking dos processos de flexão e alongamento que requerem pressões para impedir que as rugas (como terminais de conectores)) vantagens: funções duplas de prensagem e descarregamento para prevenir o movimento do material e a deformação. Adapte -se às flutuações da espessura do material e tenha forte tolerância a falhas. Desvantagens: os componentes elásticos são propensos a fadiga (a vida útil da primavera é de cerca de 500, 000 vezes, o poliuretano é de cerca de 300, 000 vezes). A estampagem de alta velocidade pode causar descarregamento incompleto devido ao efeito de histerese. Pontos de design
A compressão de borracha de poliuretano é menor ou igual a 30% para evitar o envelhecimento prematuro.
3. Princípio estrutural do sistema ejetor: Use ejetor, placa do ejetor ou haste de push pneumática para ejetar as peças estampadas da matriz. Tipos comuns: ejetor mecânico (ligação da haste), ejetor pneumático, ejetor hidráulico. Cenários aplicáveis: Demoldagem de peças desenhadas (como copos de aço inoxidável), peças com formas complexas (fáceis de ficar presas no dado), linhas de produção automatizadas (cooperando com manipuladores) vantagens: força de ejeção grande e controlável (sistemas pneumáticos/hidráulicos podem atingir várias tons de pulso). O tempo de ejeção pode ser controlado com precisão para evitar a deformação das peças. Desvantagens: estrutura complexa e grande ocupação do espaço de moldes. Os sistemas pneumáticos/hidráulicos aumentam os custos de manutenção. Pontos de design: a distribuição do ejetor precisa evitar áreas funcionais do produto (como superfícies de vedação).
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 0 0spm) Médio baixo stripper elástico 0. 2-1. 5mm de altura (200-400 spm) ejetora de alto nível de qualquer meio (<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
