EDM é um processo importante na fabricação de moldes, especialmente na fabricação de moldes de injeção. No entanto, alguns mal-entendidos no processo EDM da fábrica de moldes geralmente levam à falha da precisão, superfície e eficiência da usinagem para atender aos requisitos. A seguir serão analisados os mal-entendidos comuns de EDM em fábricas de moldes.
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Use o eletrodo para tocar a peça de trabalho, e muitas vezes é "perdido"
O método de usar eletrodos para tocar diretamente a peça de trabalho pertence ao contato de superfície. Inevitavelmente, existem objetos mais ou menos finos entre as superfícies de contato e também há erros de precisão de fixação nas superfícies de contato, o que afetará diretamente a precisão da localização e centralização da aresta. Usando este método, é estritamente necessário limpar a superfície de contato, mas devido à existência de fatores humanos, a precisão pode ser instável.
Para a máquina de descarga elétrica de controle numérico, recomenda-se usar o método de centralização de bola de referência, que é um método necessário para a descarga da fábrica de moldes. A prática usual é:
Fixação da peça de trabalho;
Coloque uma bola de referência no banco;
Instale a sonda na cabeça do fuso;
Use a sonda para centralizar a peça de trabalho;
Use a sonda para centralizar a bola de referência;
Remova a sonda e instale o eletrodo;
Os eletrodos subsequentes são usados para centralizar a bola de referência
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Como o processo de centralização é um contato sensorial ponto a ponto, uma precisão de posicionamento de alta precisão de nível μm pode ser alcançada. Além disso, a distância de movimento da esfera de referência do eletrodo é reduzida, o curso da máquina-ferramenta pode ser totalmente utilizado e a eficiência também é melhorada.
Obviamente, se o processo de produção for mais perfeito, a excentricidade do eletrodo pode ser medida por três coordenadas fora da máquina e o valor da excentricidade pode ser transmitido para a máquina-ferramenta EDM. Não há necessidade de dividir o centro na máquina-ferramenta EDM, o que pode melhorar muito a taxa de utilização da máquina-ferramenta, melhorar a eficiência geral da produção de EDM.
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Uso feito à máquina do mesmo material de eletrodo
A maioria das empresas domésticas de moldes usa cobre vermelho como material de eletrodo. Na busca atual pelo processamento de alta eficiência, você já investigou as vantagens de processamento dos eletrodos de grafite? Talvez você simplesmente pense que os eletrodos de grafite são adequados apenas para processamento de moldes grandes ou usinagem de desbaste. Na verdade, esse tipo de entendimento é unilateral ou ainda fica no conceito de modelagem tradicional.
Atualmente, mais e mais empresas de moldes começaram a usar eletrodos de grafite para reduzir consideravelmente o ciclo de fabricação de moldes. Porque seja o processo de fresagem de eletrodos ou usinagem de descarga elétrica, a eficiência do processamento pode ser muito melhorada, o que é uma vantagem significativa dos eletrodos de grafite. Além disso, os grandes eletrodos feitos de grafite são leves, o processamento de fenda estreita não é fácil de deformar, a fresagem CNC não tem rebarbas e o eletrodo geral pode ser projetado para reduzir o número de eletrodos, etc., que totalmente refletem as vantagens dos materiais de grafite. Obviamente, o processamento de grafite não é adequado para processamento de superfície fina que requer Ra0,4μm ou menos.
Para a microusinagem, é necessária uma perda de eletrodo extremamente baixa. Neste momento, é necessário usar eletrodos de cobre de alta qualidade ou eletrodos de cromo-cobre. Para a usinagem por eletroerosão de peças de alto valor agregado, a utilização de ligas de cobre-tungstênio mais caras pode obter menores perdas de eletrodo, principalmente no processamento de peças de ligas duras.
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A posição da faísca do eletrodo é muito pequena, o que reduz muito a eficiência do processamento
A maioria das empresas está atualizando de máquinas de descarga elétrica tradicionais para máquinas de descarga elétrica de controle numérico. Quando muitas fábricas usam máquinas de descarga elétrica de controle numérico, o processo de posição da faísca do eletrodo ainda se refere às máquinas tradicionais de descarga elétrica. Pegue unilateral 0.05mm.
A pequena posição de ignição do eletrodo limita muito a capacidade dos motores elétricos CNC de usar correntes maiores para usinagem de alta velocidade. De fato, após o processamento de imersão em alta velocidade, o lado da cavidade pode ser rapidamente suavizado apenas por meio do processamento translacional, que é um método de processo para obter o efeito perfeito da superfície de descarga, eficiência e indicadores de precisão. Aqui está uma referência. A posição de ignição do eletrodo de usinagem de desbaste da máquina de descarga CNC é 0.3~0.15mm de um lado, e o eletrodo de acabamento é 0.15~{{8} },05mm em um lado. É necessário consultar a área de descarga e a quantidade de processamento. Se a área permitir, a posição da faísca deve ser a maior possível para obter até várias vezes a eficiência do processamento.
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Ainda usando mandris manuais para instalar e ajustar eletrodos
Para considerações de força ou custo, as empresas usam mandris manuais tradicionais para instalar e ajustar os eletrodos. Este método é simples e prático, sendo amplamente utilizado. No entanto, algumas empresas compraram centenas de milhares de máquinas de descarga elétrica CNC e ainda usam mandris manuais.
Usando a pinça manual tradicional, a taxa real de utilização da máquina-ferramenta não é alta. Se a eficiência da produção não puder ser satisfeita, ela só poderá gastar mais investimento de capital para aumentar a máquina-ferramenta de descarga. Na verdade, um bom cavalo precisa de uma boa sela, e a máquina CNC deve ser equipada com um dispositivo de fixação e posicionamento rápido 3R, que pode economizar o processo de medição manual, reduzir a espera frequente da máquina-ferramenta e melhorar a eficiência da produção.
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Usando máquinas-ferramentas CNC, sem a função de batida lateral e batida oblíqua
A máquina de descarga elétrica CNC pode realizar corte lateral, corte oblíquo e processamento de ligação multi-eixo. Por exemplo, algumas inserções de moldagem de moldes de injeção têm pontos de cola relativamente finos e profundos ao seu redor, e essas peças são muito adequadas para perfuração lateral.
O ângulo R da ferramenta deixado após o corte EDM é um tipo de processamento relativamente comum. Se o método de ligação de três eixos X, Y e Z for usado, ou seja, processamento oblíquo, pode evitar a ocorrência de descarga instável devido à pequena área da peça de processamento. O fenômeno da perda local de eletrodos.
Para o processamento do portão oblíquo no molde, muitas fábricas o processam de acordo com a vertical Z, inclinando o molde. Na verdade, pode ser concluído usando a função de perfuração oblíqua da máquina-ferramenta CNC EDM, e o processamento do portão oblíquo pode ser realizado definindo o ponto inicial e o ponto final. Ao projetar o eletrodo, é necessário projetar o eletrodo de acordo com o método oblíquo.
Algumas fábricas são equipadas com máquinas EDM CNC de alta qualidade, e as máquinas-ferramentas também são equipadas com eixo C. No entanto, ao processar a entrada de canto da inserção do molde, a função do eixo C não será usada. Para realizar o processamento do portão de canto, o inserto é dividido em duas metades para incrustação. Na verdade, isso pode ser feito usando a usinagem servo do eixo C.
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É difícil atender aos requisitos do processamento de alto brilho em grandes áreas
Se a EDM dos moldes da empresa for de grande área (mais de 30 centímetros quadrados), e for necessário que a superfície fique abaixo de VDI18, é necessária uma textura de faísca uniforme, como uma cavidade tipo controle remoto de TV. Então, a usinagem por descarga elétrica é uma dor de cabeça. Muitas vezes, é aparado repetidamente para a textura e a eficiência do processamento também é muito baixa.
Se moldes de grande área e grande cavidade forem processados em lotes, a tecnologia de processamento de mistura de pó deve ser considerada, o que pode melhorar muito a eficiência do processamento e facilitar a obtenção de texturas finas de grande área ou superfícies espelhadas.
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Controle de qualidade de superfície EDM inadequado
Algumas empresas de moldes não têm requisitos muito altos para os moldes que fabricam, e as peças de descarga basicamente precisam ser polidas posteriormente. Neste caso, a usinagem de descarga elétrica do molde está buscando os requisitos de VDI18 (Ra0.8μm) ou mesmo o processamento da superfície do espelho, mas ao mesmo tempo reclamando que a velocidade de descarga é muito lenta e o tempo de entrega é muito tarde.
As empresas devem controlar corretamente a qualidade da superfície de descarga de acordo com os diferentes requisitos do molde e distinguir claramente se a prioridade da descarga é eficiência ou qualidade. Para a maioria das peças processadas que serão polidas posteriormente, é suficiente que a usinagem por descarga elétrica atinja VDI22 (Ra1,25μm) ou superior. Para peças sutis, pode ser processado mais fino para evitar a deformação do polimento. O que precisa ser enfatizado aqui é que, ao buscar os requisitos de superfície fosca de alta qualidade abaixo de VDI22, o tempo de descarga aumentará bastante e a perda do eletrodo também aumentará.
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Erros no espelho EDM
As empresas de moldes que não tiveram contato com EDM espelhado ficarão muito interessadas nesta tecnologia. Infelizmente, devido à falta de experiência prática, algumas de suas cognições incorretas podem facilmente levar a falhas de processamento.
De fato, para máquinas de descarga elétrica CNC, não é difícil obter o processamento da superfície espelhada, mas superfícies subespelhos como VDI7 (Ra0.2μm) são extremamente difíceis de processar. Se um efeito de espelho de alta qualidade pode ser alcançado, além dos parâmetros de processamento selecionados, depende muito do material da peça de trabalho. Alguns materiais, como SKD11, DC53 e S136 falsificado, não conseguem obter um bom efeito de espelho de qualquer maneira;
A principal experiência do processamento espelhado é o controle de tempo. Não importa quão grande seja a área, quanto tempo deve ser definido. Mestres experientes podem realizar com flexibilidade a produção de espelhos de alta eficiência.
