A indústria de moldes é a indústria básica da economia nacional. Os moldes são equipamentos básicos de processo para a indústria militar, máquinas, eletrônica e indústria leve. Com o desenvolvimento da produção e da ciência e tecnologia, a intensificação da concorrência no mercado económico e comercial impulsionou a substituição acelerada de produtos, o que impôs exigências mais elevadas quanto à quantidade, qualidade, custo, prazo de entrega e outros aspectos dos moldes. A chave para o sucesso ou fracasso do desenvolvimento de moldes está no design. Pode-se dizer que este é o consenso dos membros da indústria, e muitas unidades têm esse sentimento - não têm medo do processamento, mas têm medo do design. Percebe-se que a dificuldade de projeto de um molde é muito maior que a dificuldade de processamento. O autor acredita que um molde de sucesso não só é capaz de completar a tarefa de estampagem predeterminada, mas também de minimizar o custo total do molde em uma série de processos como seu próprio processamento, ajuste, manutenção e consumo de peças de desgaste. Este é o reino mais elevado do design de moldes.
Métodos para reduzir custos de moldes O custo dos moldes é composto principalmente pelas seguintes partes: custos de materiais, taxas de projeto, taxas de processamento (incluindo custos de comissionamento), taxas de embalagem e taxas de transporte, impostos e outros custos (como operações comerciais, pagamento de taxas de administração, etc.). Dentre eles, o custo total dos materiais, taxas de processamento e impostos deve representar pelo menos 80% do custo total dos moldes. O custo do material e o custo de processamento são determinados pelos desenhos do projeto, qual marca de materiais usar, quanta matéria-prima é necessária, qual rota de processo é necessária para o processamento das peças do molde, se tem bom desempenho depurável, o número de modificações, etc. ., tudo isso depende do design. Portanto, o projeto do molde é o elo mais crítico. Portanto, o controle dos custos do molde deve começar desde o projeto. Para atingir o objetivo de redução de custos, em resumo, os seguintes aspectos precisam ser bem executados:
1. Em primeiro lugar, o plano geral do projeto deve ser formulado de forma razoável, ou seja, o conceito do projeto deve ser correto e os princípios ou regras relevantes devem ser seguidos desde o processo de estampagem, layout até a determinação da estrutura geral. Por exemplo, na formulação do plano de layout, de acordo com as regras de projeto convencionais, o primeiro passo é perfurar primeiro o furo guia e, em seguida, o segundo passo deve definir o pino guia para orientação. Por menor que seja o passo, ele não pode ficar vazio. Se não for disposto desta forma, a precisão da alimentação inicial e de toda a etapa do molde não podem ser garantidas, o que equivale a perder a referência de posicionamento, e a precisão das peças estampadas fica fora de questão.
Como controlar efetivamente os processos de puncionamento, dobra, estiramento, dobra e ondulação de tiras de materiais e qual estrutura usar para garantir que a peça bruta seja formada de acordo com a intenção do projeto. A formulação destes planos exige que o projetista tenha uma compreensão relativamente completa da lei de deformação do material. Ao mesmo tempo, o plano atual deve ser necessário para revisão e cálculo, como o tamanho do tamanho desdobrado, a determinação do número de estampagem profunda, o valor da folga inicial, o desvio do centro de pressão, o tamanho da força de fixação, da força de descarga ou da força de impulso, do comprimento e da compressão da mola, etc. devem ser calculados primeiro e usados como base teórica para o projeto. Tente usar uma estrutura mais madura.
Ao projetar a estrutura do molde, é melhor imaginar o futuro processo de montagem, operação e deformação do molde. Isso pode descobrir antecipadamente muitos problemas de montagem irrealistas ou interferências geradas durante a operação, dificultar a alimentação, posicionamento instável e outros problemas desde o início do projeto. Porque uma vez que ocorre um grande erro de projeto no molde, ele será descartado. Eu vi um molde assim. Sua última estação deve realizar três ações: corte, flexão de 87 graus e ejeção. O layout não está errado. Porém, devido à falta de consideração no projeto estrutural, ele atende apenas aos requisitos de flexão em ângulo agudo. O defletor inferior especialmente configurado para o punção giratório dificulta a ejeção da peça e não pode trabalhar continuamente. Isso complica um problema que originalmente era fácil de manusear e o molde acabou sendo descartado. Posteriormente, o novo molde mudou de estrutura, o punção foi alterado para um tipo direto, a matriz foi alterada para uma superfície inclinada e o molde foi aceito após a remoção do defletor. Portanto, não deve haver grandes problemas no plano geral.
2. Antes de determinar a rota e o layout do processo de estampagem, vários planos devem ser estimados, o que pode fornecer uma base para a tomada de decisões. Por exemplo, uma peça de estampagem pode ser estampada com diversas matrizes de passo único, ou com uma matriz de salto (matriz progressiva), ou com uma matriz composta. Qual plano deve ser adotado? Precisamos comparar qual plano tem o menor custo abrangente.
3. Devemos implementar a promoção e aplicação de peças padrão e usar tantas peças padrão quanto possível. A razão é muito simples. Como as peças padrão podem ser produzidas em massa, o seu preço de mercado é relativamente mais barato. Outro benefício é que encurta o ciclo de fabricação do molde e reduz a carga de trabalho total em pelo menos metade. Atualmente, existe uma grande variedade de peças padrão de moldes no mercado, com especificações completas. Por exemplo, molas, molduras, guias, bujões, punções-guia e moldes côncavos, pinos-guia, pinos de detecção, pequenas placas de pressão, pinos flutuantes, pinos ejetores, etc. necessidade de design e processamento. Reduz a pressão sobre o elo de produção e acelera o progresso, o que por sua vez promove até certo ponto as vendas.
4. A revisão da processabilidade do projeto de peças não padronizadas não pode ser ignorada. Na produção real, o motivo do desmantelamento de peças às vezes não é o operador, mas o design irracional. Por exemplo, uma placa no valor de milhares de yuans é descartada devido a uma rachadura em um canto agudo do orifício da matriz. Neste caso, a responsabilidade pode ser transferida para o tratamento térmico? Como a espessura da parede do design da inserção da matriz é muito fina, ela é deformada após o corte do orifício da matriz e é descartada. Isso pode ser atribuído ao operador lento? Também existe essa situação. Se um furo complexo de formato especial for projetado de forma emendada, o processamento das matrizes convexas e côncavas é relativamente mais fácil, e a retificadora de ferramentas pode garantir os requisitos de precisão dimensional. Se for projetado como um tipo integral, deve ser processado por um fio lento ou retificadora coordenada, resultando em um aumento no custo de processamento de centenas ou milhares de yuans. Às vezes, o punção é projetado para ser muito fino e a resistência ao impacto é muito baixa, resultando em paradas frequentes, reparos e substituições durante a produção de estampagem, aumentando os custos e atrasando a produção. Os fenômenos mencionados acima são frequentemente encontrados. Portanto, para peças não padronizadas, uma revisão do processo deve ser realizada antes da produção, e os projetistas seniores ou engenheiros de processo devem verificar se seus desenhos atendem às condições do processo da fábrica. Por exemplo, o tamanho não pode exceder o curso máximo do equipamento existente, a referência deve permanecer sempre consistente, o processamento da curva (superfície) deve evitar interferências, ter cuidado para não ter cantos afiados que sejam fáceis de rachar durante a têmpera, a superfície de fixação deve ser grande o suficiente, a precisão dimensional e as tolerâncias de forma e posição são fáceis de controlar e, para algumas peças que não podem ser projetadas e finalizadas de uma só vez, deve haver espaço para modificações. Com a revisão e o controle do processo, muitos custos adicionais devido ao design irracional podem ser reduzidos, reduzindo assim as perdas na fábrica. A fim de tornar clara a divisão do trabalho e facilitar a gestão, algumas empresas separam o trabalho de design do trabalho de preparação do processo, e cada uma gere o seu próprio, pelo que o atrito interno é naturalmente relativamente grande.
5. A seleção dos materiais deve ser adequada. Agora as pessoas perceberam a preciosidade dos recursos e os preços das matérias-primas para moldes aumentaram continuamente, especialmente ligas de aço para ferramentas, algumas das quais mais que duplicaram. Por exemplo, o preço original do aço rápido W6Mo5 Cr4V2 era inferior a 40 yuans/kg e agora aumentou para mais de 80 yuans/kg. O preço original do metal duro YG15 era de 300 yuans/kg e agora aumentou para mais de 700 yuans/kg. O preço dos materiais importados é ainda mais exorbitante. Por exemplo, o aço para molde comum SKD11 do Japão custa 70 yuans / kg, o metal duro D30 custa 3.000 yuans / kg e o metal duro americano CD650 custa 3.000 yuans / kg, o que é mais de 3 vezes maior que os materiais domésticos com o mesmo desempenho. Portanto, ao selecionar os materiais do molde, desde que atendam às condições de desempenho, como resistência e dureza das peças, e atinjam a vida útil esperada, matérias-primas baratas devem ser utilizadas tanto quanto possível. Buscar cegamente materiais caros, aparentemente para melhorar a qualidade do molde, é na verdade um uso irracional de recursos e um desperdício. Materiais de moldes domésticos como T8, T10, CrWMn, Cr12MoV, etc. são relativamente mais baratos e é recomendado usá-los primeiro. Principalmente quando o tamanho do molde é grande, a seleção dos materiais deve ser mais cautelosa. Para algumas peças-chave, se for necessário usar materiais de metal duro resistentes ao desgaste, como o YG15, eles podem ser projetados na forma de incrustação a quente ou soldagem parcial, e seu uso pode ser reduzido o mínimo possível, economizando muito dinheiro.
6. O molde deve ser testado várias vezes antes de sair da fábrica, e os problemas encontrados em cada teste do molde devem ser projetados, modificados e completamente resolvidos dentro da fábrica. É melhor depurá-lo até um nível de certeza antes de embalar e enviar. Evite problemas que ficam expostos após a entrega do molde ao usuário. Nesse momento, pode não haver equipamentos e operadores profissionais no local para cooperar e é extremamente difícil para os instaladores repararem ou modificarem o molde sozinhos. Perder tempo e aumentar despesas são secundários. Se as coisas derem errado, o molde terá que ser enviado de volta à fábrica para reparo, o que será ainda mais problemático. Estas despesas irão inevitavelmente exceder o orçamento. Ao mesmo tempo, também atrasa o progresso da produção do usuário e causa efeitos negativos. Resumindo, o tempo e a carga de trabalho de ajuste externo do molde devem ser reduzidos tanto quanto possível.
7. O desenho do desenho deve ser padronizado. O tamanho real dos gráficos no computador deve ser estritamente consistente com o tamanho marcado, e a nomenclatura deve ser única, e o nome e o número do desenho não devem ser repetidos. Isso pode parecer um pouco problemático e lento, mas pode trazer grande comodidade para uma série de trabalhos subsequentes. Quer se trate de revisão, processamento de programação ou verificação de dimensões, o arquivo de desenho pode ser acessado diretamente do computador. Ele garante que os desenhos do projeto tenham um papel orientador claro na produção. No geral, isso não apenas economiza muito tempo, mas também melhora a precisão da expressão do tamanho e da forma, o que pode efetivamente evitar sucateamento ou retrabalho causado por mal-entendidos de terceiros e reduzir efetivamente perdas e desperdícios desnecessários.
