A observação no local é a base para a melhoria contínua da fábrica. A fábrica da Toyota levou a observação no local ao extremo. Mesmo no dia de descanso da fábrica, o diretor da fábrica trará o pessoal administrativo ao local, deixará as pessoas ficarem na oficina e observarem em silêncio por meia hora, e então apontarão as áreas que precisam de melhorias. Só assim poderemos realmente alcançar melhorias infinitas e alcançar o ciclo PDCA.
O pessoal da nossa própria fábrica muitas vezes fecha os olhos a muitos problemas, ou pensa que são inofensivos, ou pensa que não podem ser alterados. Existem também muitos gestores que tendem a fechar os olhos às informações intuitivas e só têm um gosto especial por números. Como resultado, pode ser possível perder muita coisa, ignorar algumas pistas importantes e não conseguir compreender verdadeiramente a situação real da empresa.
Como cliente, devemos ir às instalações do fornecedor para entender sua estrutura de custos, eficiência de produção e controle de qualidade. Como fornecedor, devemos ir até o local do cliente para entender seu processo produtivo para melhor atender os clientes. Como colega, se houver a oportunidade de visitar outras fábricas, também é uma boa oportunidade para aprender, comparar e consultar.
A operação empresarial é um sistema grande e todos os links estão intimamente relacionados e afetam uns aos outros. Para empresas voltadas para a produção, todos os detalhes do site podem ser vistos detalhadamente. A causa raiz de qualquer problema grave pode ser encontrada no site. Mesmo se você der uma olhada rápida em um tempo limitado, contanto que compreenda os pontos-chave, poderá compreender totalmente as informações-chave das operações da fábrica. A seguir falaremos sobre como conduzir observações in loco em combinação com o macrossistema e detalhes de gestão.
1. Atmosfera no local No local, você pode primeiro ver intuitivamente a perspectiva mental mais autêntica dos funcionários. Funcionários com moral elevado formarão um forte contraste com funcionários desleixados e indiferentes. Conversando algumas palavras com os trabalhadores no local, você também pode obter uma primeira impressão importante a partir das expressões faciais e da linguagem corporal dos trabalhadores, porque refletem diretamente as emoções e a satisfação dos trabalhadores com a fábrica. Numa fábrica que visitei, a maioria das oficinas tocava música alegre. À primeira vista, os trabalhadores estavam muito entusiasmados com o seu trabalho. Trabalhando em um ambiente tão descontraído e agradável, a eficiência é relativamente maior e a qualidade dos produtos também deixará as pessoas mais confiantes.
Ao caminhar pela oficina, você pode prestar atenção se há fenômenos irregulares de ocupação e ociosidade. Por exemplo, quando a máquina é processada automaticamente, os trabalhadores ficam ociosos por muito tempo ou alguns trabalhadores em algumas estações de trabalho aguardam muito tempo pelos materiais. A existência deste fenómeno mostra que a fábrica carece de uma gestão enxuta, a taxa de utilização de pessoal é baixa e os trabalhadores ociosos também afectarão o ambiente de trabalho dos outros. A eficiência geral do trabalho é baixa e o custo certamente será mais alto.
Você deve prestar atenção se a oficina está bem iluminada, se a circulação do ar é suave, se há algum cheiro peculiar, se o barulho é muito alto e se a oficina está limpa, pois isso afetará diretamente o humor do trabalhadores e, em seguida, afetar a eficiência da produção e a qualidade do produto. É difícil imaginar que uma fábrica com uma atmosfera preguiçosa, deprimida e indiferente e com funcionários ressentidos ou ociosos possa fabricar bons produtos e gerar benefícios.
2. Utilização e layout do espaço
Muitas fábricas na China são ambiciosas e querem tornar a oficina de produção o maior possível. Como resultado, a taxa de utilização é muitas vezes muito baixa, a disposição dos equipamentos e dos processos é muito dispersa e, além de desperdiçar espaço, os materiais também são movimentados na fábrica de muitas maneiras desnecessárias. A maioria das fábricas nos países desenvolvidos não parece tão espetacular e é até um pouco apertada, mas tem alta utilização de espaço e alta eficiência de rotatividade.
As ferramentas de transporte não só ocupam espaço e têm custos operacionais elevados, como também incentivam o movimento desnecessário de materiais. Vi muitas empilhadeiras elétricas e manuais ocupadas movimentando-se na fábrica de um cliente, mas havia muito movimento desnecessário. Por exemplo, o mesmo lote de peças é movido da área A para a área B para processamento, depois movido de volta para a área A para pós-processamento, depois movido para a área C para processamento e, finalmente, movido de volta para a área B. O desperdício de transporte é simplesmente extremo.
Em princípio, os materiais de produção utilizados no dia devem ser armazenados ao longo da linha de produção, em vez de armazenados separadamente em diversas áreas de estoque, e as ferramentas e ferramentas devem ser colocadas o mais próximo possível da máquina. O layout da fábrica deve garantir o bom fluxo dos produtos e evitar ao máximo quaisquer divisórias. Se você perceber que a distância de manuseio do material é longa, a rota de manuseio é repetida ou o número de vezes é alto em uma fábrica, significa que o layout não é razoável, a utilização do espaço não é ideal e a linha de produção não é tão concentrado possível.
3. Os padrões de padronização no local são a melhor referência de execução unificada e de estado. Sem padrões, não há como implementar e não há foco para melhorias. Deve haver muitos padrões no local de produção, incluindo padrões de operação e qualidade, 5S e padrões de segurança, padrões de operação e manutenção, padrões de processo e retrabalho, padrões de inventário de segurança, etc.
Muitas fábricas possuem POP (procedimentos operacionais padronizados). Podemos observar se esses padrões possuem itens faltantes, se são fáceis de implementar e se há pontos de interrupção no meio. Verifique se o que está escrito, dito e feito é consistente e se os pontos de controle de qualidade estão destacados com sinais ou cores atraentes.
Ao observar o processo operacional específico de diferentes funcionários no mesmo processo, é possível descobrir se há diferenças, incluindo a ordem das ações, a força da operação e se há omissões. As diferenças indicam que os funcionários não possuem treinamento operacional padronizado e a possibilidade de variação do produto aumenta bastante. Quando visitei a fábrica de um fornecedor, descobri que diferentes trabalhadores travavam os quatro parafusos em ordens diferentes e não havia referência de torque padrão. Foi tudo baseado no sentimento. Alguns trabalhadores bloqueariam duas vezes e alguns trabalhadores bloqueariam apenas uma vez. Não é de admirar que tenha havido reclamações de qualidade, como parafusos caindo ou um lado travado com muita força, fazendo com que o outro lado se deformasse.
4. As observações no local do controle de qualidade devem se concentrar no manuseio de produtos defeituosos pela oficina. Boas fábricas exporão problemas em vez de encobrir produtos defeituosos e inúteis. Por exemplo, focar os resíduos com luzes ou marcá-los com etiquetas vermelhas pode dizer imediatamente se os resíduos estão a aumentar ou se uma determinada secção do processo de produção está a produzir produtos defeituosos.
Vi muitos produtos defeituosos num canto de uma fábrica. Pela poeira sobre eles, percebe-se que estão acumulados há bastante tempo, mas não há indícios que expliquem a causa e o problema do defeito. Quando perguntei aos trabalhadores no local, eles disseram que essas coisas já estavam lá há vários meses e ninguém sabia qual era o problema e ninguém resolveu o problema. Quando perguntei como lidar com produtos defeituosos, a resposta foi que alguém iria retrabalhá-los e ninguém iria investigar a causa do defeito. Quem se atreveria a cooperar com uma fábrica com uma gestão de qualidade tão caótica?
A rastreabilidade dos produtos em andamento e semiacabados também pode ser facilmente visualizada no local. Em uma boa fábrica, cada componente possui um cartão ou documento para acompanhar o fluxo, indicando a origem, quem fez o processamento, os equipamentos utilizados, entre outras informações. Se um problema for encontrado em qualquer processo, ele poderá ser facilmente rastreado até a origem, o que também é conveniente para melhorias.
O grau de proteção das peças pelos trabalhadores no local pode ser usado para avaliar a precisão da gestão da qualidade do produto. Vi os rotores colocados aleatoriamente no chão de cimento de uma fábrica de motores elétricos sem nenhuma medida de proteção. A qualidade desses motores acabados pode ser imaginada. Por outro lado, o estator é colocado verticalmente sobre uma bancada de madeira e os trabalhadores moldam a parte superior. O fio de cobre esmaltado na parte inferior é facilmente danificado pelo atrito e pela pintura isolante, o que também causa riscos de qualidade.
Ao observar o número e a proporção de produtos defeituosos, também é possível avaliar preliminarmente se o processo de controle de qualidade de uma fábrica é qualificado. Quando visitei um fornecedor, encontrei mais de 20 produtos defeituosos empilhados no final da linha de produtos acabados por volta do meio-dia. Depois de perguntar aos trabalhadores, a produção média diária desta linha de produção é de 1,000 peças. Com base nisso, estima-se que existam cerca de 50 produtos defeituosos por dia, e a taxa de defeito de produtos acabados chega a 5%. Isso mostra que há muitos problemas de qualidade nos processos anteriores que não foram descobertos e que produtos defeituosos têm chegado ao fim. O controle de qualidade é muito fraco e o custo dos defeitos de fabricação deve ser muito alto.
5. Visualização
A gestão visual é a base de muitos métodos avançados de gestão e é uma comunicação intuitiva do nível de gestão de uma empresa de produção. Numa fábrica bem gerida, as ferramentas de visualização podem ser vistas em todo o lado. Incluindo a organização e padronização do local de trabalho, visualização de indicadores de resultados, visualização de operações padrão, visualização de indicadores de controle, visualização de prevenção e correção automática de erros, mecanismo de alarme, etc. .
Os quadros de gestão visual podem ser divididos em quadros de gestão estáticos e dinâmicos. O Kanban estático transmite principalmente a filosofia de gestão de longo prazo da organização, enquanto o Kanban dinâmico é a informação de gestão que os gestores precisam compreender a qualquer momento, o que pode refletir melhor o nível de gestão e a capacidade de uma fábrica.
5S é a personificação da organização e padronização no local e é a aplicação de visualização de nível inferior. No entanto, devido a várias razões, a maioria das empresas chinesas, na realidade, caiu em mal-entendidos na gestão 5S. Em um grande fabricante de motores, a oficina de produção é quase impecável à primeira vista, todos os pisos são pintados com lindas tintas e várias linhas visuais e logotipos são muito bem feitos, mas faltam apenas sinais de alerta de segurança. O atrito da superfície da estrada que é muito lisa é insuficiente e as pessoas escorregarão acidentalmente ao caminhar sobre ela, e carrinhos e empilhadeiras também podem escorregar. Esse trabalho de superfície é bem feito, mas ainda existem muitos riscos à segurança.
6. Status das ferramentas e equipamentos Em uma boa fábrica, o equipamento está limpo e bem conservado, e as informações relevantes do equipamento são claras à primeira vista e atualizadas a tempo. Na oficina de usinagem de uma fundição, embora vários tornos não sejam muito avançados e até tenham uma longa história, todos funcionam em boas condições. Vi um cartão afixado em destaque na lateral de cada máquina, que registrava o modelo, data de compra, preço, fornecedor, registro de reparos, registro de manutenção, etc. do equipamento. Além disso, o formulário de inspeção diária também foi registrado de forma bastante completa. Alguns formulários de inspeção registravam claramente os perigos ocultos encontrados pelo operador, bem como a assinatura e plano de tratamento do departamento de equipamentos. Isso mostra que um sistema benigno foi formado para gerenciamento e manutenção de equipamentos.
Em outra fábrica, vi uma grande máquina de envernizamento a vácuo esperando para ser consertada. Foi dito que o anel de vedação de borracha estava envelhecendo e precisava ser substituído, mas os acessórios só estariam disponíveis um mês depois. Não houve registro de manutenção neste equipamento. Embora existisse um formulário de inspeção diária, essas partes vulneráveis só foram descobertas quando estavam seriamente envelhecidas e não puderam ser utilizadas, indicando que a inspeção não estava em vigor ou era superficial. A falha deste equipamento poderia ter sido avisada antecipadamente e os preparativos correspondentes poderiam ter sido feitos, para que não causasse um mês de inatividade e afetasse seriamente a produção e a entrega.
No local, você também pode perguntar aos funcionários se os operadores e desenvolvedores do produto participaram da decisão de compra do equipamento. Os trabalhadores da linha de frente e aqueles envolvidos no desenvolvimento e produção de produtos conhecem melhor as vantagens e desvantagens dos novos equipamentos e também entendem melhor as necessidades reais da linha de produção. Em muitas fábricas, as compras de equipamentos são decididas pela alta administração ou pelo departamento de equipamentos, e as opiniões do pessoal da linha de frente raramente são solicitadas, resultando em um grande número de problemas subsequentes.
7. Precauções para observação in loco A observação in loco é o meio mais direto de descobrir problemas. A maioria dos problemas se manifestará no local, e uma avaliação preliminar da fábrica pode ser feita rapidamente, rastreando assim a causa raiz e reduzindo a cegueira de muitas tarefas. Este artigo discute apenas uma pequena parte dos muitos conteúdos da observação in loco. Existem muitas formas e métodos de observação in loco e diferentes focos, mas os princípios básicos e os assuntos que precisam de atenção são consistentes.
1) Você não pode olhar a cena com óculos escuros e não pode ir até a cena para encontrar evidências com suas conclusões, que muitas vezes são tendenciosas.
2) Você não pode apenas olhar para a superfície da cena. Você precisa verificar se o que é dito, escrito e feito é consistente e fazer mais perguntas.
3) Ao mesmo tempo, observe-o de uma perspectiva macro e micro, use um método ampliado para focar nos detalhes e use um método ampliado para observar a situação geral.
4) Tente não fazer anotações, pois isso afetará a continuidade da observação e do pensamento e também deixará o pessoal no local nervoso.
