A história da cura de Bian Que
Durante o período dos Reinos Combatentes, o rei Wen de Wei certa vez perguntou ao famoso médico Bian Que: "Os três irmãos de sua família são todos bons em medicina. Qual é o melhor?"
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O rei Wen perguntou: "Então por que você é o mais famoso?"
Bian Que respondeu: "Meu irmão mais velho trata a doença antes que ela apareça. Porque a maioria das pessoas não sabe que ele pode erradicar a doença de antemão, então sua reputação não pode ser espalhada. Apenas nossa família sabe.
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Meu segundo irmão trata as doenças no início das doenças; a maioria das pessoas pensa que ele só pode tratar doenças menores, então sua reputação se estende apenas à população local.
E quando trato doenças, trato quando são graves. A maioria das pessoas me vê colocando agulhas nos meridianos para sangrar, aplicando remédios na pele e outras medidas de tratamento, então eles acham que minhas habilidades médicas são excelentes e minha reputação se espalha por todo o país. "
O rei Wen disse: "Você fala muito bem."
Equipamentos são como pessoas. Se o equipamento for bem conservado, ele não quebrará. Precisamos refletir sobre as causas das falhas e tomar medidas para evitá-las. No processo de utilização dos equipamentos, atingir a falha zero dos equipamentos é o objetivo perseguido pelos técnicos de manutenção.
A manutenção dos equipamentos é o mesmo que tratar doenças e salvar vidas. Precisa focar na prevenção e ser bom em tratar "doenças preventivas". A manutenção do equipamento deve ser bem feita para evitar falhas e atingir zero falhas do equipamento. Zero falhas são a maior busca dos praticantes de manutenção.
A falha zero do equipamento não significa que o equipamento não falhe, mas sim que o equipamento não falhe durante o tempo de produção, e os técnicos de manutenção eliminam a falha do equipamento pela raiz durante o tempo de não produção através de meios técnicos .
Por exemplo, a aeronave não pode quebrar durante o voo; outro exemplo é que na produção de energia chave, se a produção for interrompida por muito tempo devido à falha, isso causará enormes perdas. Portanto, para este tipo de equipamento, é necessário revisá-lo fora do horário de produção para eliminar problemas ocultos e garantir zero falhas.
É precisamente porque o gerenciamento do local de produção negligenciou seriamente o equipamento que o equipamento geralmente apresenta "sintomas"!
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Onde estamos?
A diferença está no entendimento da gestão moderna, na implantação do sistema de gestão e na utilização dos equipamentos mais avançados com conceitos retrógrados.
A produção de equipes modernas é cada vez mais inseparável de vários equipamentos de processamento e auxiliares. Sem operação estável do equipamento, não haverá base de sobrevivência normal para as equipes.
Por outro lado, os equipamentos ao nosso redor freqüentemente violam nossos desejos, falhas frequentes, interrupções de energia, vazamentos de óleo, peças de reposição defeituosas, perda de funções, etc. Esses problemas causados pelos equipamentos sempre interferem no trabalho normal, e o local de produção organiza atividades em conformidade. Sempre em estado interrompido. Com o tempo, o líder da equipe mudou de uma "elite de combate" que organiza a produção para uma "elite de combate a incêndios" que organiza reparos e relatórios de emergência.
Da mesma forma, diante de falhas frequentes de equipamentos, o departamento de gerenciamento de equipamentos e o pessoal de manutenção profissional estão lutando para lidar com isso. Eles correm e combatem incêndios em todos os lugares, mas ainda não conseguem se livrar do azar de serem reclamados pelo pessoal da linha de frente. No final, o líder do esquadrão da linha de frente e o pessoal de manutenção do equipamento simultaneamente Exausto, desamparado.
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Como alcançar falha zero?
Alguém pode perguntar, do ponto de vista de falha zero, o equipamento pode ser usado para sempre? Aqui precisamos distinguir dois conceitos diferentes: envelhecimento natural e deterioração forçada.
O chamado envelhecimento natural significa que, embora o método de uso seja correto, com o passar do tempo, o equipamento sofre alterações físicas e químicas, e o desempenho inicial diminui gradativamente.
A chamada deterioração forçada refere-se ao não funcionamento adequado, que promove artificialmente a deterioração. Por exemplo, não há abastecimento no local onde deveria ser feito o abastecimento, ou a quantidade de abastecimento é muito pequena ou o ciclo é muito longo. Há também a não realização da devida limpeza do equipamento, etc., ou seja, a não realização do que deve ser feito fará com que o equipamento se deteriore.
Desta forma, a vida útil do equipamento é inferior à sua expectativa de vida, que é muito menor do que a vida de envelhecimento natural. Portanto, o significado do ponto de vista de falha zero é nos guiar para entender corretamente as falhas, fazer o que devemos fazer para evitar a deterioração forçada e retardar o envelhecimento natural.
Até agora, a razão pela qual ainda existem muitas falhas é que a causa real da falha muitas vezes não é compreendida. Geralmente existem algumas pequenas falhas ocultas que precedem as falhas. Se prestarmos atenção a esse defeito potencial discreto que eventualmente leva à falha antes que a falha ocorra e melhorarmos a tempo, a falha poderá ser eliminada. Pode-se ver que o tratamento óbvio de defeitos potenciais é o princípio de "sem falhas".
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Para realmente avançar neste trabalho, derivamos cinco contramedidas para atingir zero falhas com base nas possíveis causas de falhas:
1. Ter as condições básicas As chamadas condições básicas referem-se à limpeza, reabastecimento, fixação e assim por diante. A falha é causada pela deterioração do equipamento, mas a maior parte da deterioração é causada pela falta dos três elementos das condições básicas.
2. Cumprir rigorosamente as condições de uso As condições de uso são determinadas no projeto das máquinas e equipamentos. Se usado estritamente de acordo com as condições de uso, o equipamento raramente falhará. Tais como tensão, velocidade, temperatura e condições de instalação, etc., são determinados de acordo com as características do equipamento.
3. Fazer com que o equipamento volte ao normal Um equipamento, mesmo que tenha as condições básicas e garanta as condições de uso, é difícil de ser perfeito, então o equipamento ainda irá se deteriorar e apresentar mau funcionamento. Portanto, torne aparente a deterioração implícita e restaure-a ao normal. Isso significa que devemos realizar regularmente inspeções adequadas e reparos preventivos nos equipamentos.
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4. Melhore as deficiências do projeto. Algumas falhas não podem ser eliminadas mesmo após as três contramedidas acima serem tomadas. Eles geralmente são causados por deficiências ou erros no projeto, fabricação e instalação de equipamentos. Tais falhas devem ser cuidadosamente analisadas e esses defeitos devem ser melhorados.
5. Melhorar a qualidade das pessoas Todas as contramedidas devem ser implementadas pelas pessoas, e as pessoas são fundamentais no processo de alcançar falha zero. Em primeiro lugar, todos devem ter uma atitude séria e profissional, em segundo lugar, ter uma compreensão correta das falhas e, finalmente, melhorar as habilidades profissionais dos operadores e do pessoal de manutenção. o
Em geral, devemos fazer bem o seguinte trabalho em nosso trabalho diário: atividades para evitar a deterioração: operação correta, preparação, ajuste, limpeza, reabastecimento, fixação, etc.; Faça inspeções diárias e regulares de equipamentos para encontrar problemas ocultos o mais rápido possível; atividades para restaurar a deterioração: eliminar os perigos ocultos e a deterioração no tempo, para que o equipamento possa retornar ao estado normal.
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Use métodos passo a passo para realizar a automanutenção
Todo mundo quer que o equipamento tenha alta eficiência. No que diz respeito ao equipamento, o nível de eficiência envolve duas pessoas, uma é o pessoal de produção e uso e a outra é o pessoal de manutenção e reparo. Se as duas partes se consideram partes isoladas, nós somos os produtores e apenas o usamos, e vocês são os mantenedores, e vocês são responsáveis pela qualidade do equipamento, o que obviamente não trará bons resultados.
Deve-se notar que produção, uso e manutenção são dois aspectos de um todo, que são como as duas rodas de uma bicicleta. Somente quando os dois estiverem totalmente coordenados é que a eficácia do equipamento pode ser totalmente exercida. O departamento de produção e uso não se preocupa apenas com a produção e uso, deve também realizar o trabalho básico de manutenção do equipamento, ou seja, "atividades para evitar a deterioração". Somente quando o departamento de produção e uso fizer um bom trabalho de "prevenção da deterioração", o departamento de manutenção poderá exercer o poder real dos meios de manutenção em tempo integral que empreende, e o equipamento poderá ser real e efetivamente mantido.
Chamamos as atividades de manutenção centradas na "prevenção da deterioração dos equipamentos" realizadas pelo departamento de produção e uso de "atividades de manutenção independentes participadas por todos os funcionários", que geralmente são chamadas de manutenção independente. em atividades de automanutenção. A fim de dar pleno jogo às capacidades do equipamento, é necessário implementar "gerir o seu próprio equipamento por si mesmo" e ser uma pessoa que possa controlar o equipamento. Portanto, além da habilidade de fabricar produtos, o operador também deve ter as quatro habilidades a seguir:
1. A capacidade de detectar anormalidades A "capacidade de detecção de anormalidades" que pode detectar anormalidades no equipamento não é simplesmente descobrir anormalidades quando ocorreu uma falha ou um defeito, mas ser capaz de detectar quando uma falha parece ocorrer ou um defeito está prestes a ocorrer. Anormalidades como a causa dessas falhas são claras à primeira vista. Só assim pode ser chamado de "capacidade de descoberta anormal" real.
2. A capacidade de lidar com anormalidades correta e rapidamente (capacidade de recuperação de manipulação) Para os fenômenos anormais que foram descobertos, somente restaurando-os ao estado correto original é que a função original do equipamento pode ser exercida, e também deve ser capaz responder de acordo com o grau de anormalidade. Decida se deve reportar ao superior e ao departamento de manutenção e como lidar com isso.
3. A capacidade de estabelecer condições A capacidade de encontrar anormalidades geralmente depende do nível e da experiência de cada pessoa. Devido a diferenças de nível e experiência, pode afetar a descoberta de anormalidades. Para evitar esse fenômeno, uma certa quantidade deve ser determinada para julgar se o equipamento está normal. Os critérios de julgamento devem ser quantitativos, tomando a temperatura como exemplo, o quantitativo deve ser determinado como "deve estar abaixo de XX graus", em vez de vagamente descrito como "sem febre anormal". O que quero enfatizar aqui é que, em vez de atrasar a implementação enfatizando a correção do referencial de julgamento, é melhor definir primeiro um referencial temporário e depois revisá-lo várias vezes para determinar um referencial mais adequado. Este método é mais realista. o
4. Manter as capacidades de gerenciamento Não é tão bom quanto a prevenção se o equipamento não for reparado. Por isso, normas estabelecidas devem ser rigorosamente seguidas, como “normas de limpeza e abastecimento” e “normas de autoinspeção”.
Como a habilidade é formada, ela depende principalmente do aprendizado contínuo e da acumulação no trabalho, então o trabalho em si é um tipo de aprendizado, e pode alcançar mais resultados de trabalho devido à melhoria contínua da habilidade, e os três são interdependentes. , relação de promoção mútua.
Para treinar os operadores que podem controlar o equipamento, é necessário formar um sistema de auto-manutenção. Por um lado, é necessário estar atento ao cultivo de talentos e, por outro lado, é necessário melhorar efetivamente o trabalho de acordo com sua capacidade real, de modo a alcançar o efeito real, ou seja, esse efeito pode ser mantido. Ao realizar a automanutenção, não devemos esperar resolver muitos problemas de uma só vez. Por isso, organizamos os objetivos e conteúdos em sete etapas, que é a "automanutenção passo a passo". A maneira ideal é fazer cada etapa minuciosamente e esperar até que um determinado nível seja alcançado antes de passar para a próxima etapa.
Sete passos para completar a automanutenção
Passo 1: Limpeza Inicial A limpeza inicial toma o equipamento como centro e limpa completamente a poeira, lixo, etc. Precisamos transformar a limpeza em inspeção, a inspeção pode encontrar problemas, descobrir possíveis defeitos do equipamento e lidar com eles a tempo. Ao mesmo tempo, a limpeza pode ajudar o operador a cuidar do equipamento.
Etapa 2: Contramedidas para fontes de ocorrência e partes difíceis Para manter e melhorar os resultados da limpeza inicial no primeiro estágio, é necessário eliminar as causas raiz (fontes) de poeira, poluição etc. contramedidas como eliminação, tampamento e vedação podem ser tomadas. Para peças de difícil manutenção, como reabastecimento, limpeza, descontaminação, etc., também devem ser tomadas contramedidas eficazes para melhorar a capacidade de manutenção do equipamento.
Etapa 3: Escreva benchmarks de limpeza e reabastecimento Com base na experiência adquirida na primeira e segunda etapas, escreva um benchmark temporário para manter o equipamento sob sua responsabilidade, como limpeza, reabastecimento, fixação e outras condições básicas. o
Etapa 4: Inspeção abrangente Para dar pleno desempenho às funções inerentes do equipamento, é necessário aprender a estrutura, função e critérios de julgamento do equipamento, verificar a aparência de cada parte principal do equipamento, encontrar os defeitos de o equipamento e restaurá-los e, ao mesmo tempo, dominar as habilidades de inspeção necessárias. Além disso, a melhoria contínua de benchmarks escritos anteriormente pode ser considerada para inspeção. o
Passo 5: Auto-inspeção Com base nos benchmarks de limpeza, benchmarks de reabastecimento e benchmarks de inspeção escritos na terceira etapa, adicione o conteúdo aprendido na quarta etapa e siga totalmente a implementação. Este é o benchmark de autoverificação. No processo de aprendizagem e execução, também é necessário aprender continuamente e estar familiarizado com a operação e movimentação de equipamentos, a correlação entre qualidade e equipamento, etc., e ter a capacidade de operar equipamentos corretamente e detectar anormalidades precocemente.
Etapa 6: Organizar e retificar Expandir o escopo das atividades das atividades centradas em equipamentos existentes para equipamentos periféricos e toda a oficina. Com base no domínio das capacidades das cinco etapas acima, desenvolva para realizar e manter a imagem adequada de toda a oficina. A triagem mencionada nesta etapa é especificar as luminárias, produtos semi-acabados, produtos defeituosos, etc. na oficina e formular benchmarks de gerenciamento. Objetos de gerenciamento, como coisas e coisas, devem ser completamente reduzidos e simplificados o máximo possível. A chamada retificação é observar (manter) o referencial estabelecido e melhorá-lo gradativamente para que os operadores possam facilmente cumpri-lo. O workshop implementa gerenciamento visual e gerenciamento implementa padronização. o
A sétima etapa: o rigor da autogestão Por meio das atividades das seis primeiras etapas, muitos resultados foram obtidos e o pessoal também foi bastante treinado. Portanto, o sétimo passo é estabelecer um senso de melhoria contínua e realizar a melhoria contínua. O ciclo PDCA, combinado com as políticas e metas da empresa, formula novas metas de atividade do grupo adequadas para cada um, de modo a alcançar uma autogestão completa.
