Na noite de 28 de julho, Greatoo Intelligent (SZ002031) anunciou que o Sr. Wu Hao, diretor da empresa, gerente geral e secretário do conselho de administração, infelizmente morreu em serviço no trabalho de inspeção da empresa em 28 de julho.
De acordo com o relatório anual da Greatoo Intelligence, Wu Hao tem 45 anos. Ele é candidato a mestrado, engenheiro sênior, economista e engenheiro civil registrado de primeira classe. Ele já atuou como supervisor representante dos acionistas e vice-presidente da empresa. Desde janeiro de 2014, é secretário do conselho de administração da empresa; desde janeiro de 2017, atua como diretor da empresa; desde dezembro de 2022, ele atua como gerente geral da empresa. Em dezembro de 2022, foi promovido a gerente geral da empresa. A partir de sua morte, ele serviu nesta posição por menos de um ano.
Fonte da imagem: captura de tela do anúncio
De acordo com relatos da mídia, Wu Hao morreu em um acidente. O principal negócio da Greatoo são os moldes de pneus, que envolvem maquinário de grande porte. Em 28 de julho, Wu Hao estava verificando o trabalho, a máquina ligou repentinamente, resultando em ferimentos graves e acabou morrendo.
De acordo com informações públicas, o nome completo da Greatoo Intelligent é Greatoo Intelligent Equipment Co., Ltd. e o primeiro lote de 15 empresas do país. Empresa padrão da indústria de robôs industriais.
Solicita-se a todas as equipes de inspeção que aprendam profundamente as lições do acidente, tirem conclusões de uma instância e continuem tocando os alarmes. Ao realizar inspeções e retificações de segurança de equipamentos mecânicos, devem implementar medidas de gerenciamento de segurança e isolamento de energia para equipamentos mecânicos e garantir efetivamente que os "quatro itens obrigatórios" (eixo deve ser Se houver tampa, se houver roda, deve haver uma tampa, se houver uma plataforma, deve haver uma cerca, se houver um buraco, deve haver uma tampa), "quatro não reparos" (sem reparos quando energizados, sem reparos sob tensão, sem reparos quando a alta temperatura é muito baixa, sem reparos sem ferramentas especiais), "Quatro interrupções" (interrupção sem proteção de intertravamento, interrupção sem proteção contra fuga à terra, interrupção sem treinamento pré-trabalho, interrupção sem procedimentos operacionais de segurança).
Ao mesmo tempo, cada empresa deve organizar os funcionários para realizar um treinamento de segurança em operações de equipamentos mecânicos para todos os funcionários, fortalecer a publicidade da prevenção de acidentes com lesões mecânicas, reconhecer os fatores de risco no processo de operação, melhorar a conscientização de segurança dos funcionários e prevenir acidentes semelhantes acidentes aconteçam.
Equipamentos mecânicos comuns que causam danos mecânicos:
Lesões mecânicas referem-se principalmente a lesões na forma de beliscão, colisão, cisalhamento, emaranhamento, torção, trituração, corte, esfaqueamento, etc. causadas por peças móveis (estacionárias), ferramentas e peças processadas de equipamentos mecânicos diretamente em contato com o corpo humano.
As peças de transmissão expostas (como engrenagens, eixos, esteiras, etc.) e peças alternativas de várias máquinas rotativas podem causar danos mecânicos ao corpo humano.
Vários equipamentos de elevação e lingas de suporte;
Todos os tipos de equipamentos rotativos de corte e retificação, equipamentos de perfuração, ferramentas elétricas manuais;
Máquina de solda automática automotora, laminadora de chapas, máquina de corte de chapas, compressor;
E martelos, serrotes, pés de cabra, alicates e outras ferramentas.
Durante o uso desses equipamentos e ferramentas, se a operação for inadequada ou descuidada, ocorrerão danos mecânicos e a frequência de ocorrência é relativamente alta, e alguns causarão ferimentos graves à pessoa.
Análise de Causa de Acidentes com Lesões Mecânicas
1. Comportamento humano inseguro
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Existem principalmente duas razões para erro de operação do pessoal e entrada na área perigosa por engano.
As principais causas de erro humano são:
1 O ruído gerado pela máquina paralisa a percepção e a audição do operador, dificultando ou errando o julgamento.
2 Erros causados pela manipulação ou controle de máquinas com base em informações incorretas ou incompletas.
3 O erro de exibição do visor mecânico, sinal de indicação, etc. faz com que o operador faça uso indevido.
4. O fraco reconhecimento e padronização do sistema de controle e manipulação faz com que os operadores cometam erros operacionais.
5 O tempo é curto para que os problemas sejam tratados sem consideração suficiente.
6 Erros de operação devido à falta de consciência dos perigos das máquinas em movimento.
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7 Tecnologia não qualificada e métodos de operação impróprios.
8 Preparação insuficiente, arranjo ruim e erros operacionais devido à pressa.
9 Procedimentos operacionais inadequados, supervisão e inspeção insuficientes e operações ilegais.
10 Colocar a máquina artificialmente em um estado inseguro, como retirar a tampa de segurança, cortar o dispositivo de travamento, etc. Usar atalhos, buscar conveniência, ignorar procedimentos de segurança, como não acionar, não substituir análises, etc.
As principais razões para entrar na zona de perigo são:
1 Mudanças na operação da máquina, como desviar-se para a zona de perigo ao alterar as condições de operação ou melhorar os dispositivos de segurança.
2. A mentalidade de evitar problemas e pegar atalhos. Para máquinas familiares, alguns programas serão omitidos intencionalmente e desviados para a zona de perigo.
3 A área de perigo é esquecida sob reflexo condicionado, ou a área de perigo não é indicada e o operador entra por engano.
4. A operação monótona e enfadonha deixa o operador cansado e se desvia para a zona de perigo.
5 desviar-se para a zona de perigo devido a erros visuais ou auditivos causados por influências físicas ou ambientais.
6 Pensamento e memória errados, especialmente para novos trabalhadores que não estão familiarizados com a máquina e a operação, é fácil entrar na zona de perigo.
7 O comandante deu um comando errado e o operador não resistiu e se desviou para a zona de perigo.
8 A falta de comunicação de informações leva à zona de perigo.
9 Erros em condições anormais e outras condições.
Em segundo lugar, o estado inseguro das máquinas
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O estado inseguro das máquinas, como instalações de proteção de segurança imperfeitas da máquina, falta de instalações de segurança e saneamento, como ventilação, antivírus, à prova de poeira, iluminação, à prova de choque, à prova de ruído e condições meteorológicas, etc., todos podem induzir acidentes. Além disso, se o equipamento mecânico for um equipamento não intrinsecamente seguro, tal equipamento carece de um sistema de detecção automática ou tem um projeto defeituoso, que não pode impedir fundamentalmente o pessoal de operação incorreta e pode facilmente levar a acidentes.
Fontes de perigo de acidentes com ferimentos causados por máquinas
1 As peças rotativas apresentam o perigo de envolver o corpo humano ou objetos do lado de fora; mandris de máquinas-ferramentas, brocas, fresas, etc., peças de transmissão e partes salientes do eixo rotativo têm ganchos nas mangas, pernas das calças, cabelos compridos, etc. O perigo de ser envolvido; as aletas de vento e os impulsores correm o risco de serem esmagados; o tambor rotativo corre o risco de envolver pessoas.
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2 Existe o risco de esmagamento e esmagamento em peças que executam movimento recíproco linear. Os moldes, cabeças de martelo, bordas de facas e outras peças de estampagem, cisalhamento, forjamento e outras máquinas correm o risco de colisão e cisalhamento.
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3 Existe perigo de impacto nas partes oscilantes da máquina.
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4 Existem também diferentes fatores de risco potenciais nos pontos de controle, pontos de manipulação, pontos de inspeção, pontos de amostragem e processo de alimentação de máquinas.
3. Fatores ambientais
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Ambiente operacional desfavorável, como área de trabalho bagunçada, acesso ruim, água no solo e outros fatores ambientais também levarão a acidentes com lesões mecânicas.
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Prevenção de Acidentes com Lesões Mecânicas
Para evitar acidentes com lesões mecânicas, partimos principalmente dos seguintes aspectos:
1 Equipado com equipamento mecânico intrinsecamente seguro
Equipamentos mecânicos intrinsecamente seguros são equipados com um dispositivo de detecção automática. Quando a mão e outros membros de alguém estiverem sob uma parte perigosa do equipamento mecânico, como uma faca, mesmo que alguém toque acidentalmente no interruptor do equipamento, o equipamento não se moverá, protegendo assim a segurança do pessoal.
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2 Fortalecer a gestão de equipamentos mecânicos e operadores
1. Formular procedimentos operacionais detalhados para equipamentos mecânicos e fortalecer o treinamento para operadores de equipamentos, para que os funcionários possam melhorar sua conscientização sobre segurança e perceber os fatores de risco no processo de operação.
2. Equipar os funcionários com produtos de proteção pessoal qualificados e incentivá-los a usá-los corretamente.
3. Fortalecer a gestão da área de operação do equipamento e limpar os diversos a tempo de manter a área de operação limpa e arrumada e as passagens desbloqueadas.
4. Inspecione regularmente o maquinário e o equipamento e lide com os perigos e problemas ocultos do equipamento a tempo, para que as várias medidas de proteção de segurança do maquinário e do equipamento estejam em boas condições.
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3 Crie um bom ambiente de trabalho
Os operadores devem prestar atenção ao tempo de trabalho e descanso, descansar adequadamente e manter uma boa condição.
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