Nas máquinas-ferramentas CNC, a maioria das falhas estão disponíveis para investigação, mas também há algumas falhas. As informações de alarme fornecidas são vagas ou mesmo nenhum alarme, ou o período de ocorrência é longo, irregular e irregular, o que traz para a busca e análise Muitas dificuldades. Para tais falhas na ferramenta, é necessário analisar as condições específicas e realizar a busca do paciente. Além disso, o conhecimento abrangente de máquinas, eletricidade, hidráulica, etc. é particularmente necessário durante a inspeção, caso contrário é difícil encontrar de forma rápida e correta a verdadeira causa da falha.
Falhas anormais de precisão de usinagem: alterações ou alterações dos parâmetros do sistema, falhas mecânicas, parâmetros elétricos da ferramenta da máquina não são otimizados, operação motor anormal, loops de posição de ferramenta de máquina anormal ou lógica de controle incorreta são causas comuns de falhas de precisão de usinagem anormais das máquinas-ferramentas CNC em produção. Descubra o relevante Se o ponto de falha for tratado, a ferramenta da máquina pode voltar ao normal. Na produção, muitas vezes encontramos falhas com precisão de usinagem anormal das máquinas-ferramentas CNC. Tais falhas são altamente ocultas e difíceis de diagnosticar.
Há cinco razões principais para este tipo de falha:
1. A unidade de alimentação da ferramenta da máquina é alterada ou alterada;
2. O deslocamento zero (NULLOFFSET) de cada eixo da ferramenta da máquina é anormal;
3. A reação axial (BACKLASH) é anormal;
4. O estado de funcionamento do motor é anormal, ou seja, as partes elétricas e de controle estão defeituosas;
5. Falha mecânica, como haste do parafuso, rolamento, acoplamento do eixo e outras partes.
Além disso, a elaboração do programa de processamento, a seleção de ferramentas e fatores humanos também podem causar precisão de processamento anormal.
Se a precisão da usinagem for anormal devido à falha mecânica, os seguintes aspectos devem ser verificados um a um.
1. Verifique o segmento do programa de usinagem que está em execução quando a precisão da ferramenta da máquina é anormal, especialmente a compensação do comprimento da ferramenta, a revisão e o cálculo do sistema de coordenadas de usinagem (G54~G59).
2. No modo de corrida, mova o eixo Z repetidamente e diagnostice o estado de movimento por visão, toque e ouça. Descobriu-se que o som do movimento de direção Z é anormal, especialmente quando a corrida é rápida, o ruído é mais óbvio. A julgar por isso, pode haver perigos ocultos em máquinas [1].
Solucionando problemas
1. Método de redefinição de inicialização: Em circunstâncias normais, os alarmes do sistema causados por falhas instantâneas podem ser limpos por redefinição de hardware ou energia do sistema de switch por sua vez. Se a área de armazenamento de funcionamento do sistema for perdida devido a falha de energia, desligando a placa de circuito ou a subvoltage da bateria, causará confusão, o sistema deve ser inicializado e limpo. Antes de limpar, você deve fazer um registro da cópia de dados. Se a falha não puder ser eliminada após a inicialização, realize o diagnóstico de hardware.
2. Modificação do parâmetro e método de correção do programa: Os parâmetros do sistema são a base para determinar as funções do sistema, e erros de configuração do parâmetro podem causar falhas no sistema ou funções inválidas. Às vezes, devido a erros do programa do usuário também podem causar falhas, isso pode ser verificado pela função de pesquisa de bloco do sistema para corrigir todos os erros para garantir seu funcionamento normal.
3. Método de ajuste e ajuste de otimização: O ajuste é o método mais simples e viável. Corrija a falha do sistema ajustando o potencialiômetro. Por exemplo, durante a manutenção em uma fábrica, a tela de exibição do sistema é caótica, e é normal após o ajuste. Por exemplo, em uma fábrica, o deslizamento da correia ocorre quando o eixo principal liga e freia. A razão é que o torque de carga do eixo principal é grande, e o tempo de rampa do dispositivo de acionamento é muito pequeno, o que é normal após o ajuste.
O ajuste ideal é um método de ajuste abrangente para alcançar sistematicamente a melhor correspondência entre o sistema de acionamento servo e o sistema mecânico que está sendo arrastado. O método é muito simples. Use um gravador multi-linha ou um osciloscópio de pista dupla com função de armazenamento, respectivamente Observe a relação de resposta entre o comando e o feedback de velocidade ou feedback atual. Ao ajustar o coeficiente proporcional e o tempo integral do regulador de velocidade, o sistema servo pode alcançar a melhor condição de trabalho com altas características de resposta dinâmica sem oscilação. Na ausência de um osciloscópio ou gravador no local, com base na experiência, ajuste para fazer o motor vibrar e, em seguida, ajuste lentamente na direção inversa até que a vibração seja eliminada.
4. Método de substituição de peças de reposição: substitua a placa de circuito defeituosa por uma boa peça sobressalente e faça a inicialização inicial correspondente, para que a ferramenta da máquina possa ser rapidamente colocada em funcionamento normal e, em seguida, a placa quebrada seja reparada ou reparada. Este é o método de solução de problemas mais usado.
5. Método para melhorar a qualidade da energia: A fonte de alimentação regulada é geralmente usada para melhorar as flutuações da fonte de alimentação. O método de filtragem do capacitor pode ser usado para interferência de alta frequência, através dessas medidas preventivas para reduzir a falha da placa de alimentação.
6. Método de rastreamento de informações de manutenção: Algumas grandes empresas de fabricação modificam e melhoram constantemente o software ou hardware do sistema com base em falhas acidentais causadas por defeitos de design no trabalho real. Essas modificações são continuamente fornecidas ao pessoal de manutenção na forma de informações de manutenção. Usando isso como base para solução de problemas, a falha pode ser eliminada corretamente e completamente.
método de diagnóstico
O diagnóstico de falha elétrica das máquinas-ferramentas CNC tem três estágios: detecção de falhas, julgamento de falhas, isolamento e localização de falhas. O primeiro estágio de detecção de falhas é testar a ferramenta da máquina CNC para determinar se há uma falha; o segundo estágio é determinar a natureza da falha e isolar o componente ou módulo defeituoso; o terceiro estágio é localizar a falha em um módulo substituível ou imprimir placa circuit para reduzir o tempo de reparo. Para encontrar a falha no sistema a tempo, determinar rapidamente a localização da falha e eliminá-la a tempo, é necessário que o diagnóstico de falha seja o menor e simples possível, e o tempo necessário para o diagnóstico de falhas deve ser o mais curto possível. Para isso, podem ser utilizados os seguintes métodos de diagnóstico:
1. O método intuitivo
Use os órgãos sensoriais para prestar atenção a vários fenômenos quando ocorre o mau funcionamento, como se há faísca ou luz brilhante durante o mau funcionamento, se há som anormal, onde há aquecimento anormal, e se há cheiro de queima, etc. Observe cuidadosamente a condição superficial de cada placa de circuito impresso que pode falhar, se há marcas queimadas e de dano, para estreitar ainda mais o escopo da inspeção, este é um dos métodos mais básicos e mais utilizados.
2. Função de autodiagnóstico do sistema CNC
Baseando-se na capacidade do sistema CNC de processar rapidamente dados, aquisição e processamento de sinais rápidos e multicanal e rápido do local de erro e, em seguida, análise lógica e julgamento pelo programa de diagnóstico, para determinar se o sistema está defeituoso e localizar a falha a tempo. A função de autodiagnóstico do sistema CNC moderno pode ser dividida nas duas categorias seguintes:
1) Autodiagnóstico de power-on O autodiagnóstico power-on significa que, desde o início de cada power-on até o estado normal de preparação da operação, o programa de diagnóstico interno do sistema é executado automaticamente para a CPU, memória, ônibus, unidade de I/O e outros módulos, placas de circuito impresso, unidade CRT, leitor fotoelétrico e disquete e outros equipamentos antes de operar o teste funcional para confirmar se o hardware principal do sistema pode funcionar normalmente.
2) Alerta de falha da mensagem Quando ocorre uma falha durante o funcionamento da ferramenta da máquina, o número e o conteúdo serão exibidos no visor CRT. De acordo com as solicitações, consulte o manual de manutenção relevante para confirmar a causa da falha e o método de solução de problemas. De um modo geral, quanto mais rica a informação de falha solicitada pela função de diagnóstico da ferramenta da máquina CNC, mais conveniente será para o diagnóstico de falhas. No entanto, deve-se notar que algumas falhas podem confirmar diretamente a causa da falha de acordo com o prompt de conteúdo de falha e consultar o manual; enquanto a causa real de algumas falhas não corresponde ao prompt de conteúdo de falha, ou uma falha mostra múltiplas causas de falha, o que requer pessoal de manutenção para descobrir a conexão interna entre eles e confirmar indiretamente a causa da falha.
3. Verificação de dados e status
O autodiagnóstico do sistema CNC pode não apenas exibir informações de alarme de falha no visor crt, mas também fornecer informações de parâmetro e status da máquina na forma de várias páginas de "endereço diagnóstico" e "dados diagnósticos". Dados comuns e verificações de status incluem verificação de parâmetros e dois tipos de verificações de interface.
1) Verificação de parâmetroS Os dados da máquina-máquina da máquina CNC são um parâmetro importante obtido após uma série de testes e ajustes, e é uma garantia para o funcionamento normal da ferramenta da máquina. Esses dados incluem ganho, aceleração, tolerância ao monitoramento de contornos, valor de compensação de contra-ataque e valor de compensação de campo de parafuso. Quando submetidos a interferência externa, os dados serão perdidos ou caóticos, e a ferramenta da máquina não funcionará normalmente.
2) Verificação da interface Os sinais de interface de entrada/saída entre o sistema CNC e a ferramenta da máquina incluem os sinais de entrada/saída entre o sistema CNC e o PLC, e entre o PLC e a ferramenta da máquina. O diagnóstico de interface de entrada/saída do sistema CNC pode exibir o status de todos os sinais digitais no visor CRT. Use "1" ou "0" para indicar a presença ou ausência do sinal. Use o visor de status para verificar se o sistema CNC tem saída do sinal para a ferramenta da máquina. Se o valor do interruptor e outros sinais no lado da ferramenta da máquina foram inseridos no sistema CNC, para que a falha possa ser localizada no lado da ferramenta da máquina ou no sistema CNC.
4. O indicador de alarme mostra a falha
No sistema CNC de modernas máquinas-ferramentas CNC, além da função de autodiagnóstico e exibição de status acima mencionada e outros alarmes de "software", há também muitos indicadores de alarme "hardware", que são distribuídos na fonte de alimentação, unidade servo e dispositivos de entrada/saída. As indicações dessas luzes de aviso podem determinar a causa da falha.
5. Método de substituição da placa de reposição
Usar placas de circuito sobressalentes para substituir módulos por falhas suspeitas é uma maneira rápida e fácil de determinar a causa das falhas. É frequentemente usado nos módulos funcionais de sistemas CNC, como módulos CRT, módulos de memória, e assim por diante. Deve-se notar que, antes da substituição da placa de reposição, o circuito relevante deve ser verificado para evitar danos à boa placa devido a um curto-circuito. Ao mesmo tempo, deve ser verificado se o interruptor seletor e o jumper na placa de teste são consistentes com o modelo original. Alguns modelos também devem prestar atenção ao modelo. Ajuste do potencialiômetro superior. Após a substituição da placa de memória, a memória deve ser inicializada de acordo com os requisitos do sistema, caso contrário o sistema ainda não pode funcionar normalmente.
6. Método de troca
Nas máquinas-ferramentas CNC, muitas vezes há módulos ou unidades com a mesma função. Ao trocar os mesmos módulos ou unidades entre si e observar a situação de transferência de falha, o local de falha pode ser rapidamente determinado. Este método é frequentemente usado para verificação de falhas de unidades de alimentação servo, e também pode ser usado para o intercâmbio dos mesmos módulos em sistemas CNC.
7. Percussão
O sistema CNC é composto por várias placas de circuito, e cada placa de circuito tem muitas juntas de solda. Qualquer solda falsa ou mau contato pode causar defeitos. Ao usar um isolador para tocar suavemente na placa de circuito, conector ou componente elétrico com a falha suspeita, se ocorrer uma falha, é provável que a falha esteja na parte batida.
8. Método de comparação de medição
Para a conveniência da detecção, o módulo ou unidade está equipado com terminais de detecção. Utilizando multimetros, osciloscópios e outros instrumentos e medidores, o nível ou forma de onda detectado por esses terminais pode ser comparado com o valor normal e o valor no momento da falha em analisar a causa da falha e a localização da falha. Devido à integralidade e complexidade das máquinas-ferramentas CNC, existem muitos fatores que causam falhas. Os métodos de diagnóstico de falha acima mencionados às vezes requerem várias aplicações simultâneas para realizar uma análise abrangente da falha, e diagnosticar rapidamente a parte defeituosa, de modo a eliminar a falha. Ao mesmo tempo, alguns fenômenos de falha são elétricos, mas a causa é mecânica; por outro lado, também é possível que o fenômeno da falha seja mecânico, mas a causa é elétrica; ou ambos. Portanto, seu diagnóstico de falhas não pode ser atribuído apenas a aspectos elétricos ou mecânicos, mas deve ser integrado e considerado de forma completa.
