1. Informações de sucata de estampagem
A sucata de estampagem é essencialmente a imagem reversa do furo formado, ou seja, a mesma peça na posição oposta. Ao verificar o refugo, você pode determinar se a folga entre as matrizes superior e inferior está correta. Se a lacuna for muito grande, a sucata terá uma superfície de fratura áspera e ondulada e uma área estreita de faixa brilhante. Quanto maior for a lacuna, maior será o ângulo entre a superfície de fratura e a área da banda brilhante. Se a folga for muito pequena, a sucata apresentará uma superfície de fratura de pequeno ângulo e uma ampla área de banda brilhante.
Uma lacuna muito grande forma um buraco com grande ondulação e rasgo nas bordas, fazendo com que a seção se projete ligeiramente com uma borda fina. Uma lacuna muito pequena forma uma leve ondulação e um rasgo em grande ângulo com uma seção que é mais ou menos perpendicular à superfície do material.
Uma sucata ideal deve ter um ângulo de colapso razoável e uma faixa brilhante uniforme. Isso mantém a força de puncionamento ao mínimo e forma um furo redondo perfeito com muito poucas rebarbas. Deste ponto de vista, prolongar a vida útil da matriz aumentando a folga prejudica a qualidade do furo acabado.
2. Escolha do intervalo da matriz
A folga da matriz está relacionada ao tipo e espessura do material que está sendo estampado. A liberação excessiva pode causar os seguintes problemas:
(1) Se a folga for muito grande, as rebarbas da peça puncionada serão maiores e a qualidade da puncionamento será ruim. Se a folga for muito pequena, embora a qualidade da punção seja boa, o desgaste da matriz será mais sério, reduzindo bastante a vida útil da matriz e causando facilmente a quebra do punção.
(2) Se a folga for muito grande ou muito pequena, é fácil causar aderência no material do punção, resultando em arraste de material durante o puncionamento. Se a folga for muito pequena, é fácil formar um vácuo entre a superfície inferior do punção e o material da folha, causando o rebote do material residual.
(3) A folga razoável pode prolongar a vida útil da matriz, melhorar o efeito de descarga, reduzir rebarbas e flanges, manter a folha limpa, manter o diâmetro do furo consistente e não riscar a folha, reduzir o número de tempos de retificação, manter a folha reta e posicionar com precisão os furos.
Consulte a tabela abaixo para selecionar a folga da matriz (os dados na tabela são porcentagens).
III. Como melhorar a vida útil da matriz
Para os usuários, melhorar a vida útil da matriz pode reduzir bastante o custo de estampagem. Os fatores que afetam a vida útil do molde são os seguintes:
Tipo e espessura do material;
Se uma folga de matriz inferior razoável foi selecionada;
Estrutura do molde;
Se o material está bem lubrificado durante a punção;
Se o molde passou por tratamento de superfície especial, como revestimento de titânio, nitreto de carbono e titânio;
A centralização das torres superior e inferior;
O uso razoável de juntas de ajuste;
Se o molde de borda oblíqua é usado adequadamente;
Se a base do molde da máquina-ferramenta está desgastada.
4. Assuntos a serem observados ao fazer furos de tamanhos especiais
(1) Para o diâmetro mínimo do furo, use um punção especial para fazer furos na faixa de φ0,8~φ1,6.
(2) Ao perfurar placas grossas, use uma matriz maior do que o diâmetro do furo de processamento. Nota: Neste momento, se um molde de tamanho normal for usado, a rosca do punção será danificada.
Exemplo 1: Conforme mostrado nas condições de processamento na tabela abaixo, embora o diâmetro do furo de processamento corresponda ao molde da estação A-, use o molde da estação B-.
Exemplo 2: Conforme mostrado nas condições de processamento na tabela abaixo, embora o diâmetro do furo de processamento corresponda ao molde da estação B-, use o molde da estação C-.
(3) A relação entre a largura mínima e o comprimento da borda do punção geralmente não deve ser inferior a 1:10.
Exemplo 3: Para um punção retangular, quando o comprimento da borda é 80 mm, a largura da borda é mais adequada para ser maior ou igual a 8 mm.
(4) A relação entre o tamanho mínimo da borda do punção e a espessura da placa. Recomenda-se que o tamanho mínimo da borda do punção seja o dobro da espessura da chapa.
V. Moagem de matrizes
1. A importância da retificação de matrizes
A retificação regular da matriz é a garantia da consistência da qualidade do puncionamento. A retificação regular da matriz pode não apenas aumentar a vida útil da matriz, mas também aumentar a vida útil da máquina. O tempo correto para moagem deve ser dominado.
2. Características específicas da matriz que requerem retificação
Para retificação de matrizes, não há um número estrito de golpes para determinar se a retificação é necessária. Depende principalmente da nitidez da borda. É determinado principalmente pelos três fatores a seguir:
(1) Verifique o raio da aresta de corte. Se o raio do canto atingir R0,1 mm (o valor máximo de R não deve exceder 0,25 mm), ele precisa ser afiado.
(2) Verifique a qualidade da perfuração para ver se há rebarbas grandes.
(3) Determine se a afiação é necessária devido ao ruído da perfuração da máquina. Se o ruído for anormal quando a mesma matriz for perfurada, significa que o punção ficou cego e precisa ser afiado.
Nota: Se a aresta de corte ficar arredondada ou a parte de trás da aresta de corte for áspera, a afiação também deve ser considerada.
3. Método de afiação
Existem muitas maneiras de afiar a matriz. Isso pode ser conseguido usando uma retificadora especial ou uma esmerilhadeira de superfície. A frequência de afiação do punção e da matriz inferior é geralmente 4:1. Ajuste a altura da matriz após afiar.
(1) Os danos do método de afiação incorreto: a afiação incorreta agravará a rápida destruição da borda da matriz, resultando em uma redução significativa no número de golpes por afiação.
(2) Benefícios do método de afiação correto: Afie regularmente o molde para manter a qualidade e precisão da puncionamento. A borda do molde será danificada mais lentamente e terá uma vida útil mais longa.
4. Regras de afiação
Os seguintes fatores devem ser considerados ao afiar o molde:
(1) A nitidez da aresta deve ser considerada quando o raio da aresta for R0,1~0,25 mm.
(2) A superfície do rebolo deve estar limpa.
(3) Recomenda-se usar um rebolo solto, de granulação grossa-e macio, como o WA46KV.
(4) A quantidade de retificação (quantidade de corte) não deve exceder 0,013 mm de cada vez. A retificação excessiva causará superaquecimento da superfície do molde, o que equivale ao tratamento de recozimento, e o molde ficará macio, reduzindo bastante a vida útil do molde.
(5) Deve ser adicionado líquido refrigerante suficiente durante a afiação.
(6) Durante a retificação, o punção e a matriz inferior devem ser fixos e estáveis, e um acessório especial deve ser usado.
(7) A quantidade de moagem da matriz é certa. Se este valor for atingido, o punção será descartado. Se continuar a ser usado, é fácil danificar a matriz e a máquina, o que não vale a pena perder.
(8) Após o desbaste, a borda deve ser tratada com uma pedra de óleo para remover bordas excessivamente afiadas.
(9) Após a moagem, deve ser limpo, desmagnetizado e lubrificado.
Nota: A quantidade de retificação da matriz depende principalmente da espessura da chapa que está sendo puncionada.
VI. Coisas a serem observadas antes de usar o soco
1. Armazenamento
(1) Limpe o interior e o exterior da manga superior da matriz com um pano limpo.
(2) Tenha cuidado para não deixar arranhões ou amassados na superfície durante o armazenamento.
(3) Aplique óleo para evitar ferrugem.
2. Preparação antes de usar
(1) Limpe bem a luva superior da matriz antes de usar.
(2) Verifique se há arranhões ou amassados na superfície. Nesse caso, remova-os com uma pedra de óleo.
(3) Aplique óleo por dentro e por fora.
3. Precauções ao instalar o punção na luva superior da matriz
(1) Limpe o punção e lubrifique seu cabo longo.
(2) Insira o punção na parte inferior da luva superior da matriz no molde-grande da estação. Não use força. Não use um martelo de náilon. Ao instalar, não aperte os parafusos na luva superior da matriz para fixar o punção. Os parafusos só poderão ser apertados após o punção estar corretamente posicionado.
4. Instale o conjunto da matriz superior na torre
Se você deseja prolongar a vida útil do molde, a folga entre o diâmetro externo da luva superior da matriz e o orifício da torre deve ser a menor possível. Portanto, execute os seguintes procedimentos com cuidado.
(1) Limpe o rasgo de chaveta e o diâmetro interno do furo da torre e lubrifique-o.
(2) Ajuste o rasgo de chaveta da luva guia da matriz superior para que corresponda à chaveta do furo da torre.
(3) Insira a luva superior da matriz diretamente no orifício da torre e tome cuidado para não incliná-la. A luva superior da guia da matriz deve deslizar para dentro do orifício da torre com seu próprio peso.
(4) Se a luva superior da matriz estiver inclinada para um lado, você pode usar uma ferramenta de material macio, como um martelo de náilon, para endireitá-la suavemente. Repita a batida até que a luva superior da guia da matriz deslize para a posição correta sob seu próprio peso.
Nota: Não aplique força no diâmetro externo da luva superior da guia da matriz, apenas na parte superior do punção. Não bata na parte superior da luva superior da matriz para evitar danificar o orifício da torre e reduzir a vida útil de estações individuais.
VII. Inspeção e manutenção da matriz
Se o punção for mordido pelo material e não puder ser removido, verifique de acordo com os itens a seguir.
1. Re-afiação do punção e da matriz inferior. Uma matriz com uma ponta afiada pode produzir uma bela superfície de corte. Se a aresta de corte for romba, será necessária força de punção adicional e a seção transversal-da peça será áspera, o que produz muita resistência, fazendo com que o punção seja mordido pelo material.
2. A lacuna do dado. Se a folga da matriz não for selecionada adequadamente em relação à espessura da placa, o punção precisará de muita força de desmoldagem quando for separado do material. Se o punção for mordido pelo material por esse motivo, substitua a matriz inferior por uma folga razoável.
3. O estado do material processado. Quando o material está sujo ou apresenta sujeira, a sujeira adere ao molde, fazendo com que o punção seja mordido pelo material e não possa ser processado.
4. Materiais deformados. Depois de perfurar o furo, o material empenado irá prender o punção, fazendo com que ele seja mordido. Para materiais empenados, alise-os antes de processar.
5. Uso excessivo de molas. Isso causará fadiga na primavera. Verifique sempre o desempenho da mola.
8. Lubrificação
A quantidade de óleo e a quantidade de lubrificação dependem das condições do material processado. Para materiais-livres de ferrugem e{2}}descamação, como placas de aço-laminadas a frio e placas de aço{4}}resistentes à corrosão, o molde deve ser lubrificado. Os pontos de lubrificação são a bucha guia, a porta de lubrificação, a superfície de contato entre o corpo da fresa e a bucha guia, a matriz inferior, etc. Use óleo de motor leve para lubrificar.
Para materiais com ferrugem e sujeira, o pó de ferrugem será sugado entre o punção e a luva guia durante o processamento, resultando em sujeira, de modo que o punção não possa deslizar livremente na luva guia. Neste caso, se for aplicado óleo, a ferrugem e a sujidade terão maior probabilidade de aderir. Portanto, ao perfurar esses materiais, o óleo deve ser limpo. Desmonte uma vez por mês, use óleo gasolina (diesel) para remover a sujeira do punção e da matriz inferior e limpe-o antes da remontagem. Isso garantirá que o molde tenha um bom desempenho de lubrificação.
IX. Problemas e soluções comuns durante o uso do molde
Problema 1: A placa está fora da boca do grampo.
Problema 2: O molde está muito desgastado.
Problema 3: O punção carrega material e o punção gruda.
Problema 4: Resíduos rebotes.
Problema 5: Dificuldade em descarregar.
Problema 6: Ruído de estampagem.
10. Precauções ao usar ferramentas especiais de moldagem
1. O curso do controle deslizante de diferentes modelos de máquinas é diferente, portanto preste atenção ao ajuste da altura fechada do molde de moldagem.
2. Certifique-se de que a conformação é suficiente, por isso é necessário ajustar com cuidado. A quantidade de ajuste não deve exceder 0,15 mm de cada vez. Se o valor do ajuste for muito grande, é fácil causar danos à máquina e ao molde.
3. Para conformação por estiramento, use um conjunto de mola leve para evitar o rasgo da folha ou a dificuldade de descarregamento devido à deformação irregular.
4. Instale um molde de suporte tipo bola ao redor do molde de formação para evitar que a folha se incline.
5. A posição de formação deve ser o mais distante possível da braçadeira.
6. O processo de formação é melhor implementado no final do programa de processamento.
7. Certifique-se de que a folha esteja bem lubrificada.
8. Preste atenção ao problema de dar prioridade a ferramentas de conformação especiais ao fazer o pedido. Se a distância entre duas ferramentas de conformação for relativamente próxima, comunique-se com nosso vendedor.
9. Como a ferramenta de conformação requer um longo tempo de descarregamento, o processo de conformação deve ser lento e é melhor atrasar.
11. Precauções ao usar faca de corte retangular
1. A distância do passo deve ser a maior possível, que deve ser superior a 80% de todo o comprimento da ferramenta.
2. É melhor implementar o salto perfurado por meio da programação.
3. Recomenda-se usar uma matriz de borda chanfrada.
12. Como fazer furos sem ultrapassar a força nominal da máquina
Durante o processo de produção é necessário fazer um furo circular com diâmetro superior a 114,3mm. Um furo tão grande excederá o limite superior da força nominal da máquina, especialmente para materiais de alta resistência ao cisalhamento. Este problema pode ser resolvido perfurando furos grandes por vários métodos de perfuração. Usar uma matriz pequena para cortar ao longo de uma circunferência grande pode reduzir a força de punção pela metade ou mais, e a maioria das matrizes que você já possui podem ser capazes de fazer isso.
13. Forme por último para baixo
Ao selecionar uma matriz de conformação, evite operações de conformação descendente, pois ela ocupa muito espaço vertical e causa achatamento ou curvatura adicional da chapa. A formação descendente também pode ficar presa na matriz inferior e depois ser puxada para fora da torre. Entretanto, se a conformação descendente for a única opção de processo, ela deverá ser usada como a última etapa do processamento da chapa.
14. Evite distorções materiais
Se você precisar perfurar um grande número de furos em uma chapa e a chapa não puder permanecer plana, a causa poderá ser o acúmulo de tensão de punção. Ao perfurar um furo, o material ao redor do furo é esticado para baixo, aumentando a tensão de tração na superfície superior da placa. O movimento de puncionamento para baixo também faz com que a tensão de compressão na superfície inferior da placa aumente. Para perfurar um pequeno número de furos, os resultados não são óbvios, mas à medida que o número de furos aumenta, as tensões de tração e compressão também aumentam exponencialmente até que a placa seja deformada.
Uma maneira de eliminar essa deformação é perfurar todos os outros furos e depois voltar para perfurar os furos restantes. Embora isso produza a mesma tensão na placa, ele quebra o acúmulo de tensão de tração/compressão causado pela punção uma após a outra na mesma direção. Isto também permite que o primeiro lote de furos compartilhe alguns dos efeitos de deformação do segundo lote de furos.
15. Se o flange de aço inoxidável estiver deformado
Aplicar um lubrificante de conformação de alta{0}}qualidade ao material antes de fazer o flange pode separar melhor o material da matriz e mover-se suavemente na superfície inferior da matriz durante a conformação. Isto dá ao material uma melhor oportunidade de distribuir a tensão gerada pela flexão e alongamento, evitando deformação na borda do furo do flange de formação e desgaste na parte inferior do furo do flange.
16. Algumas sugestões para superar a dificuldade de descarregar
1. Use um punção com partículas finas de borracha.
2. Aumente a folga entre a matriz inferior.
3. Verifique a fadiga da mola.
4. Use moldes-para serviços pesados.
5. Use adequadamente moldes de borda oblíqua.
6. Lubrifique a folha.
7. Moldes de estações grandes-precisam ser equipados com cabeçotes de descarga de poliuretano.
17. Principais razões para a recuperação de resíduos
1. A nitidez da borda. Quanto maior o raio da borda, mais fácil será causar rebote de resíduos.
2. A quantidade de entrada do molde. Ao carimbar cada molde de estação, a quantidade de entrada do molde é certa. Uma pequena quantidade de entrada de molde pode facilmente causar rebote de resíduos.
3. A lacuna do molde é razoável? A lacuna irracional do molde é fácil de causar recuperação de resíduos.
4. Existe óleo na superfície da folha processada?
