As causas de falhas anormais de precisão de usinagem são altamente ocultas e difíceis de diagnosticar. Hoje, resumi 4 principais princípios de diagnóstico e 5 principais métodos de diagnóstico para todos. Você conhece todos eles?
1. Causas de falhas anormais de precisão de usinagem
Cinco razões principais: a unidade de alimentação da máquina-ferramenta é alterada ou alterada; o deslocamento de zero de cada eixo da máquina-ferramenta é anormal; a folga axial é anormal; o estado de funcionamento do motor é anormal, ou seja, as partes elétricas e de controle estão anormais; Rolamentos, acoplamentos e outros componentes. Além disso, a preparação de programas de usinagem, a seleção de ferramentas de corte e fatores humanos também podem levar a uma precisão de usinagem anormal.
Em segundo lugar, o princípio do diagnóstico de falhas das máquinas-ferramenta CNC
1. A máquina-ferramenta CNC primeiro externa e depois interna é uma máquina-ferramenta que integra maquinário, pressão hidráulica e eletricidade, portanto, a ocorrência de suas falhas também será refletida por esses três. O pessoal de manutenção deve primeiro verificar um por um de fora para dentro e tentar evitar desembalar e desmontar à vontade, caso contrário, aumentará a falha, fazendo com que a máquina-ferramenta perca precisão e reduza o desempenho.
2. Mecânica antes da elétrica De um modo geral, as falhas mecânicas são mais fáceis de detectar, enquanto o diagnóstico de falhas do sistema CNC é mais difícil. Antes de solucionar problemas, primeiro preste atenção para eliminar falhas mecânicas, que muitas vezes podem atingir o dobro do resultado com metade do esforço.
3. Estático primeiro, depois em movimento. Primeiro, no estado estático da máquina-ferramenta desligada, por meio de compreensão, observação, teste e análise, a máquina-ferramenta pode ser ligada depois de confirmado que é uma falha não destrutiva; Inspeção e testes para encontrar falhas. Para falhas destrutivas, o perigo deve ser eliminado antes de ligar.
4. Simples primeiro e depois complexo Quando várias falhas estão entrelaçadas e encobertas, e é impossível começar por um tempo, os problemas fáceis devem ser resolvidos primeiro e os problemas mais difíceis devem ser resolvidos depois. Muitas vezes, depois que os problemas simples são resolvidos, os problemas difíceis também podem se tornar fáceis.
Três, método de diagnóstico de falhas de máquinas-ferramenta CNC
1. Método intuitivo: (olhar, ouvir, perguntar e cortar) perguntar—o fenômeno de falha da máquina-ferramenta, status de processamento, etc.; consulte—informações de alarme CRT, luz indicadora de alarme, capacitor e outros componentes estão deformados, fumados e queimados, e o protetor dispara, etc.; ouvir—Som anormal; Cheiro – cheiro de queimado de componentes elétricos e outros odores peculiares; Toque—calor, vibração, mau contato, etc.
2. Método de inspeção de parâmetros: Os parâmetros geralmente são armazenados na RAM. Às vezes, a tensão da bateria é insuficiente, o sistema não é ligado por muito tempo ou interferências externas podem causar a perda ou confusão dos parâmetros. Os parâmetros relevantes devem ser verificados e corrigidos de acordo com as características da falha.
3. Método de isolamento: Para algumas falhas, é difícil distinguir se é causado pela peça CNC, pelo sistema servo ou pela parte mecânica, e o método de isolamento é frequentemente usado.
4. O método de troca do mesmo tipo substitui o módulo com falha suspeita por uma placa sobressalente com a mesma função ou troca módulos ou unidades com a mesma função.
5. Método de teste de programa funcional Escreva alguns pequenos programas para todas as instruções das funções G, M, S e T e execute esses programas ao diagnosticar falhas para julgar a falta de funções.
