Quando muitas empresas implementam a produção enxuta, o trabalho 5S que foi feito no estágio inicial retorna gradualmente ao ponto original quando outras ferramentas são promovidas, o que leva a grandes dificuldades na implementação de outras ferramentas de produção enxuta. As dificuldades acabaram levando ao fracasso da implementação da produção enxuta. Por que é isso?
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O que é trabalho padronizado?
A operação padronizada é um método de operação intensiva que combina racionalmente materiais, equipamentos, pessoas e outros fatores de produção para uma produção mais eficiente.
Sob condições operacionais padronizadas, há menos desperdício no local e as condições técnicas da máquina e do material são combinadas organicamente. Ao mesmo tempo, a autogestão no local, o líder da equipe formula condições técnicas de produção padronizadas e forma e treina os funcionários para implementá-las. A implementação continua a melhorar, de modo que as condições operacionais padronizadas também são constantemente otimizadas.
Agora, o conteúdo de trabalho padronizado mais popular da Toyota consiste em três elementos e quatro formas importantes.
O trabalho padrão e os padrões de trabalho são completamente diferentes.
Os chamados padrões operacionais são vários padrões técnicos estipulados para operações padronizadas, como temperatura, tempo, pressão, etc. durante o processamento, como tipo, formato, material, tamanho, condições de corte, fluido de corte, etc. da ferramenta . padrão.
Para produzir a qualidade especificada, as condições econômicas da obra são tomadas como padrão.
O trabalho padronizado também é completamente diferente do trabalho padronizado.
O objetivo das operações padronizadas é tornar o processo de produção razoável, ordenado, controlável e eficaz e minimizar o desperdício. Claro, muitos formulários serão gerados e muitos métodos de gerenciamento visual serão aplicados. No entanto, formulários e gerenciamento visual são apenas um meio.
Mas a chamada padronização refere-se a algumas empresas ou departamentos que não promovem o Lean de forma muito completa. Eles usam apenas o formato de formulário de operações padronizadas na promoção, mas não seguem as operações padronizadas reais, como tempo de medição impreciso e não celulação de processos. , desperdício não resolvido, promoção de melhoria lenta e conteúdo de formulário não atualizado a tempo, etc., são todos fenômenos que operações padronizadas não podem guiar efetivamente a produção. Aqui focamos apenas nos formulários, que chamamos de padronização.
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Função de operação padronizada e pessoa responsável
1. A padronização é a base da melhoria, sem padronização não haverá melhoria.
Na produção enxuta, o trabalho é buscar a melhoria contínua. Sem padronização, a produção será instável. A eficiência, a qualidade e a fadiga de hoje e de ontem são diferentes. Não há base para melhorias e é impossível falar sobre melhorias. Portanto, a padronização é a base para a melhoria.
É por isso que o pessoal da Toyota diz: "O primeiro passo da melhoria é a padronização, sem padrões não haverá melhoria".
2. As operações padronizadas são a base do gerenciamento no local.
Por exemplo, se não houver padronização do trabalho no local, quem tem tempo livre pode diminuir o ritmo de trabalho ou tomar a iniciativa de fazer algum trabalho extra porque está entediado ou tem medo de ser transferido dessa valiosa posição vaga após ser descoberta pelo supervisor. Tais como manuseio, limpeza, etc., que irão encobrir os problemas reais no local e atrapalhar a compreensão do pessoal técnico/gerencial da situação no local, de modo que os problemas reais não possam ser resolvidos.
Nesse momento, o correto é: fazer o trabalho padrão como está e aguardar no local ou informar ao supervisor quando o trabalho terminar, para que o problema seja exposto e resolvido o mais rápido possível.
3. As operações padronizadas podem tornar as operações estáveis, reduzir a variação do processo e reduzir as lesões relacionadas ao trabalho, especialmente no treinamento de novos funcionários.
Geralmente, em empresas de estilo europeu e americano, o trabalho padrão é realizado por um técnico terceirizado usando o método IE para realizar a medição do trabalho e com base nos resultados.
Na Toyota, a característica mais proeminente do trabalho padronizado é que ele é desenvolvido pelo pessoal de campo (gerenciamento) que executa o trabalho.
Especificamente, porque o líder da equipe entende e está familiarizado com as operações em seu próprio processo melhor do que os outros, o conteúdo das operações padronizadas é determinado principalmente pelo líder da equipe. documento.
Além disso, a configuração do trabalho padrão é do supervisor no local, e a manutenção e modificação também são suas responsabilidades.
Ao mesmo tempo, o trabalho padrão não é algo fixo. De acordo com a ideia de melhorar a origem, quando várias condições do local mudarem, elas serão revisadas.
Ou seja, somente alterando o padrão de trabalho é que a melhoria pode ser realizada.
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Pré-requisitos para o trabalho padronizado
1. Para implementar as operações padrão, em primeiro lugar, a operação em si deve atingir um estado estável, caso contrário, mesmo que seja temporariamente padronizada, não será efetivamente implementada na prática.
2. A premissa da operação padrão é o método de produção celular, que inclui trabalho multifuncional e operação a pé. Ele estabelece o foco nas pessoas, elimina o desperdício e se concentra apenas no trabalho real. Ele pode repetir a sequência de operações nas mesmas condições e, ao mesmo tempo, a configuração mecânica etc. também está alinhada com os modos mencionados acima.
Como veremos a seguir, a operação padronizada mencionada pela Toyota não é como a operação padronizada em nossa empresa - existem etapas de operação, tempo, entrada de materiais e precauções de operação. É baseado em célula, operação multifuncional e operação de caminhada. Se você entender este ponto, não será capaz de entender as ferramentas essenciais do trabalho padronizado mencionadas abaixo - três elementos e quatro tabelas.
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Elementos do trabalho padronizado
1. Takt time refere-se à velocidade de fabricação de um processo de produção que pode atender às necessidades dos clientes.
2. Sequência de operações, a sequência de operações refere-se ao processo de mudança de matérias-primas para produtos acabados quando o operador processa as mercadorias. Inclui transporte de mercadorias, instalação e desmontagem de equipamentos, etc. É a seqüência de operações realizadas com o fluxo do tempo. Não se refere à ordem em que o produto flui.
3. Padrão de mão, a fim de realizar a operação sem problemas, os produtos semi-acabados necessários no processo também incluem os produtos instalados na máquina. Essa quantidade muda com os diferentes métodos de configuração do equipamento e os diferentes métodos de sequência de operação. Não há produto semi-acabado em lugar nenhum. inválido.
De um modo geral, mesmo com a mesma configuração da máquina, se o trabalho for executado na ordem das etapas de processamento, bastará apenas o necessário para a instalação da máquina, não havendo estoque entre as etapas.
Porém, se o trabalho for feito na ordem inversa do andamento do processo, é necessário ter uma quantidade de espera para cada produto fabricado entre cada processo (quando são instalados dois, é a cada dois).
