⑴ A forma e a espessura da parede da peça plástica devem ser projetadas para facilitar o fluxo suave do material para preencher a cavidade e tentar evitar cantos vivos e lacunas.
⑵ O ângulo de inclinação deve ser grande, 1 grau a 2 graus para um molde contendo 15% de fibra de vidro e 2 graus a 3 graus para um molde contendo 30% de fibra de vidro. Quando a inclinação de desmoldagem não for permitida, deve-se evitar a desmoldagem forçada e utilizar uma estrutura de separação transversal.
⑶A seção transversal do sistema de vazamento deve ser grande e o processo deve ser reto e curto para facilitar a dispersão uniforme das fibras.
⑷ Ao projetar a entrada de alimentação, deve-se considerar a prevenção de enchimento insuficiente, deformação anisotrópica, distribuição desigual de fibras de vidro e fácil geração de marcas de solda e outras consequências adversas. A porta de alimentação deve ser fina, larga, em forma de leque, anular ou multiponto para tornar o fluxo do material turbulento e a fibra de vidro dispersa uniformemente para reduzir a anisotropia. É melhor não usar uma porta de alimentação em forma de agulha. A seção da boca pode ser aumentada adequadamente e seu comprimento deve ser curto.
⑸O núcleo e a cavidade do molde devem ter rigidez e resistência suficientes.
⑹ O molde deve ser endurecido, polido e feito de aço resistente ao desgaste, e as peças facilmente desgastadas devem ser fáceis de reparar.
⑺A ejeção deve ser uniforme e poderosa para facilitar a substituição e reparo.
⑻O molde deve ser equipado com um tanque de transbordamento de exaustão e deve estar localizado em um local sujeito a marcas de solda.
Configuração de temperatura do molde
⑴A temperatura do molde afeta o ciclo de moldagem e a qualidade da moldagem. Na operação real, a temperatura do molde é definida a partir da temperatura de molde mais baixa apropriada do material utilizado e, em seguida, é ajustada adequadamente de acordo com a condição de qualidade.
⑵Falando corretamente, a temperatura do molde refere-se à temperatura da superfície da cavidade do molde quando a moldagem está em andamento. No projeto de moldes e no ajuste das condições de engenharia de moldagem, é importante não apenas manter uma temperatura adequada, mas também distribuí-la uniformemente. .
⑶ A distribuição desigual da temperatura do molde levará a um encolhimento desigual e ao estresse interno, tornando a porta de moldagem propensa a deformações e empenamentos. foto
⑷Aumentar a temperatura do molde pode atingir os seguintes efeitos;
① Aumentar a cristalinidade e estrutura mais uniforme dos produtos moldados.
② Torne o encolhimento da moldagem mais suficiente e reduza o pós-encolhimento.
③Melhorar a resistência e a resistência ao calor dos produtos moldados.
④ Reduza a tensão interna residual, alinhamento molecular e deformação.
⑤ Reduza a resistência ao fluxo durante o enchimento e reduza a perda de pressão.
⑥Torne a aparência do produto moldado mais brilhante.
⑦ Aumenta a chance de ocorrência de rebarbas em produtos moldados.
⑧Aumente a chance de amassados perto do portão e reduza a chance de amassados longe do portão.
⑨ Reduza o grau óbvio de linhas articulares
⑩Aumente o tempo de resfriamento.
Dosagem e plastificação
⑴No processo de moldagem, a unidade de plastificação da injetora é responsável pelo controle (dosagem) do volume de injeção e pela fusão uniforme (plastificação) do plástico.
①Temperatura do barril de aquecimento (temperatura do barril)
Embora cerca de 60-85% do derretimento do plástico seja devido à energia térmica gerada pela rotação do parafuso, o estado de fusão do plástico ainda é afetado pela temperatura do cilindro de aquecimento, especialmente a temperatura próxima à parte frontal área do bico - a temperatura na área frontal é muito alta Quando está alta, é fácil causar gotejamento de material e puxões de fio ao retirar as peças.
②Velocidade do parafuso
R. O derretimento do plástico geralmente se deve ao calor gerado pela rotação do parafuso. Portanto, se o parafuso girar muito rápido, terá os seguintes efeitos:
a. Decomposição térmica de plásticos.
b. A fibra de vidro (plástico com fibra adicionada) é encurtada.
c. O parafuso ou cilindro de aquecimento desgasta-se mais rapidamente.
B. A configuração da velocidade de rotação pode ser medida pelo tamanho de sua velocidade circunferencial:
Velocidade circunferencial=n (velocidade de rotação) * d (diâmetro) * π (relação circunferencial)
Geralmente, para plásticos com baixa viscosidade e boa estabilidade térmica, a velocidade periférica de rotação da haste do parafuso pode ser ajustada para cerca de 1m/s, mas para plásticos com baixa estabilidade térmica, deve ser tão baixa quanto cerca de 0. 1.
C. Em aplicações práticas, podemos diminuir a velocidade da rosca tanto quanto possível para que o avanço rotativo possa ser concluído antes da abertura do molde.
③Contrapressão (CONTRAPRESSÃO)
A. Quando a rosca gira e alimenta o material, a pressão acumulada pelo fundido empurrado para a extremidade frontal da rosca é chamada de contrapressão. Durante a moldagem por injeção, ela pode ser ajustada ajustando a pressão de retirada de óleo do cilindro hidráulico de injeção. A contrapressão pode ser a seguinte Efeito:
a. O derretimento derrete de maneira mais uniforme.
b. Corantes e enchimentos são dispersos de maneira mais uniforme.
c. Deixe o gás sair pela porta cega.
d. Medição precisa de materiais de alimentação.
B. O nível de contrapressão é determinado pela viscosidade e estabilidade térmica do plástico. A contrapressão muito alta prolongará o tempo de alimentação e facilmente causará superaquecimento do plástico devido ao aumento da força de cisalhamento rotacional. Geralmente, 5--15kg/cm2 é apropriado.
④SUCK VOLTAR, DESCOMPRESSÃO
A. Antes de o parafuso girar e alimentar, o parafuso é retirado adequadamente para reduzir a pressão de fusão na extremidade frontal do molde. Isso é chamado de afrouxamento frontal. Seu efeito pode impedir que o fundido no bico exerça pressão sobre o parafuso. É usado principalmente em câmaras quentes. Formação de molde.
B. Após a conclusão da rotação e alimentação da rosca, a rosca é retirada adequadamente para reduzir a pressão de fusão na extremidade frontal da rosca. Isso é chamado de retração reversa e seu efeito pode evitar gotejamento no bico.
C. A desvantagem é que é fácil para o canal principal (SPRUE) aderir ao molde; muita folga pode sugar o ar e causar marcas de ar no produto moldado.
