1. Controle inadequado das condições de moldagem
A pressão de injeção é muito baixa, a velocidade é muito rápida, o tempo e o ciclo são muito curtos, a quantidade de material adicionado é muito ou pouco, a pressão é insuficiente, o resfriamento é irregular ou insuficiente, e a temperatura do material e a temperatura do molde for controlada incorretamente, tudo isso causará bolhas na peça plástica. .
Especificamente, durante a injeção em alta velocidade, o gás no molde não tem tempo para ser descarregado, resultando em muito gás residual no fundido. A este respeito, a velocidade de injeção deve ser reduzida de forma adequada. No entanto, se a velocidade cair muito e a pressão de injeção for muito baixa, será difícil exaurir o gás no material fundido e ocorrerão facilmente bolhas, depressões e subinjeção. Portanto, deve-se ter cuidado especial ao ajustar a velocidade e a pressão da injeção.
Além disso, bolhas e bolhas de vácuo podem ser evitadas ajustando a injeção e o tempo de retenção, melhorando as condições de resfriamento, controlando a quantidade de alimentação, etc. Se as condições de resfriamento da peça plástica forem ruins, a peça plástica pode ser resfriada lentamente em quente água imediatamente após a desmoldagem, para que a velocidade de resfriamento do interior e do exterior seja a mesma.
Ao controlar a temperatura do molde e a temperatura do fundido, deve-se atentar para que a temperatura não seja muito alta, caso contrário fará com que o fundido se despolimerize e se decomponha, produza grande quantidade de gás ou encolhimento excessivo, formando bolhas ou cavidades de encolhimento; se a temperatura estiver muito baixa, causará pressão de enchimento. Se não for suficiente, é fácil formar vazios e bolhas dentro das peças plásticas.
Em geral, a temperatura de fusão deve ser controlada um pouco mais baixa e a temperatura do molde deve ser controlada um pouco mais alta. Sob tais condições de processo, não é fácil gerar uma grande quantidade de gás nem criar cavidades de contração. Ao controlar a temperatura do barril, a temperatura da seção de alimentação não pode ser muito alta, caso contrário causará refluxo de material e bolhas.
2. Defeitos de molde
Se a posição da comporta do molde estiver incorreta ou a seção transversal da comporta for muito pequena, o canal principal e o canal de ramificação forem longos e estreitos, houver cantos mortos de armazenamento de ar no canal ou o molde estiver mal ventilado, isso causará bolhas ou vácuo. Portanto, deve primeiro ser determinado se os defeitos do molde produzem bolhas e as principais causas das bolhas de vácuo. Em seguida, de acordo com a situação específica, ajuste os parâmetros estruturais do molde, principalmente a posição da comporta deve ser ajustada na parede espessa da peça plástica.
Ao selecionar o formato da comporta, como o fenômeno dos furos de vácuo produzidos pelas comportas diretas é mais proeminente, ele deve ser evitado tanto quanto possível. Isso ocorre porque após a conclusão da retenção da pressão, a pressão na cavidade é maior do que a pressão na frente da comporta. Se portas diretas forem usadas neste momento, se o fundido ainda não estiver congelado, o fundido fluirá de volta, causando a formação de buracos dentro da peça plástica. Se a forma da comporta não puder ser alterada, ela poderá ser ajustada estendendo o tempo de retenção da pressão, aumentando o volume de alimentação e reduzindo a conicidade da comporta.
A seção transversal do portão não pode ser muito pequena, especialmente ao moldar várias peças plásticas com formatos diferentes ao mesmo tempo. Deve-se ressaltar que o tamanho de cada portão deve ser proporcional ao peso da peça plástica. Caso contrário, peças plásticas maiores estarão sujeitas a bolhas.
Além disso, os canais de fluxo delgados e estreitos devem ser encurtados e alargados para eliminar os cantos mortos de armazenamento de ar nos canais de fluxo e eliminar o problema de exaustão deficiente do molde. Ao projetar o molde, tente evitar peças particularmente espessas ou grandes diferenças de espessura na peça plástica.
3. As matérias-primas não atendem aos requisitos de uso
Se a posição da comporta do molde estiver incorreta ou a seção transversal da comporta for muito pequena, o canal principal e o canal de ramificação forem longos e estreitos, houver cantos mortos de armazenamento de ar no canal ou o molde estiver mal ventilado, isso causará bolhas ou vácuo. Portanto, deve primeiro ser determinado se os defeitos do molde produzem bolhas e as principais causas das bolhas de vácuo. Em seguida, de acordo com a situação específica, ajuste os parâmetros estruturais do molde, principalmente a posição da comporta deve ser ajustada na parede espessa da peça plástica.
Ao selecionar o formato da comporta, como o fenômeno dos furos de vácuo produzidos pelas comportas diretas é mais proeminente, ele deve ser evitado tanto quanto possível. Isso ocorre porque após a conclusão da retenção da pressão, a pressão na cavidade é maior do que a pressão na frente da comporta. Se portas diretas forem usadas neste momento, se o fundido ainda não estiver congelado, o fundido fluirá de volta, causando a formação de buracos dentro da peça plástica. Se a forma da comporta não puder ser alterada, ela poderá ser ajustada estendendo o tempo de retenção da pressão, aumentando o volume de alimentação e reduzindo a conicidade da comporta.
A seção transversal do portão não pode ser muito pequena, especialmente ao moldar várias peças plásticas com formatos diferentes ao mesmo tempo. Deve-se ressaltar que o tamanho de cada portão deve ser proporcional ao peso da peça plástica. Caso contrário, peças plásticas maiores estarão sujeitas a bolhas.
Além disso, os canais de fluxo delgados e estreitos devem ser encurtados e alargados para eliminar os cantos mortos de armazenamento de ar nos canais de fluxo e eliminar o problema de exaustão deficiente do molde. Ao projetar o molde, tente evitar peças particularmente espessas ou grandes diferenças de espessura na peça plástica.
1. De acordo com as causas das bolhas, as soluções incluem os seguintes aspectos:
(1) Quando a espessura da parede do produto é grande, a superfície externa esfria mais rápido que a parte central. Portanto, à medida que o resfriamento prossegue, a resina na parte central encolhe e se expande em direção à superfície, causando preenchimento insuficiente da parte central. Esta situação é chamada de bolha de vácuo. As principais soluções são:
De acordo com a espessura da parede, determine o tamanho razoável do portão e do corredor. Geralmente, a altura da comporta deve ser de 50% a 60% da espessura da parede do produto.
Até que a porta seja selada, permanece uma certa quantidade de material de injeção adicional.
O tempo de injeção deve ser ligeiramente maior que o tempo de vedação da comporta.
Reduza a velocidade de injeção e aumente a pressão de injeção,
Use materiais com altos graus de viscosidade de fusão.
(2) As principais soluções para bolhas causadas pela geração de gases voláteis são:
Pré-seque bem.
Reduza a temperatura da resina para evitar gases de decomposição.
(3) Bolhas causadas por baixa fluidez podem ser resolvidas aumentando a temperatura da resina e do molde e aumentando a velocidade de injeção.
