Ao entrar e sair do local de processamento, você consegue entender todos os desenhos complicados do processo? Ao projetar um plano de processamento para um cliente, você tem alguma dúvida sobre as dimensões? Desta vez o editor traz para você um clássico diferente - conhecimento sobre dimensionamento em projeto mecânico! Não se preocupe mais em não entender os desenhos!
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Métodos de dimensionamento para estruturas comuns
Métodos de dimensionamento para furos comuns (furos cegos, furos roscados, furos escareados, furos escareados); métodos de dimensionamento para chanfros.
❖ Furo cego
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❖ Furo roscado
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❖ Rebaixamento
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❖ Furo escareado
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❖ Chanfro
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Estruturas usinadas por peça
❖ Ranhura rebaixada e ranhura de ultrapassagem do rebolo
Ao cortar peças, para facilitar a retirada da ferramenta e garantir que as superfícies de contato das peças relacionadas estejam próximas durante a montagem, uma ranhura recortada ou uma ranhura de sobrecurso do rebolo deve ser pré-processada na etapa da superfície a ser processada .
O tamanho do corte inferior ao girar o círculo externo geralmente pode ser marcado na forma de "largura da ranhura × diâmetro" ou "largura da ranhura × profundidade da ranhura". O rebolo ultrapassa a ranhura ao retificar o círculo externo ou retificar o círculo externo e a face final.
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❖ Estrutura de perfuração
O furo cego feito com uma broca tem um ângulo de conicidade de 120 graus na parte inferior. A profundidade de furação refere-se à profundidade da peça cilíndrica, excluindo o furo cônico. Na transição do furo escalonado, há também um cone com ângulo de cone de 120 graus, seu método de desenho e método de dimensionamento.
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Ao perfurar com uma broca, o eixo da broca deve ser o mais perpendicular possível à face final que está sendo perfurada para garantir uma perfuração precisa e evitar a quebra da broca. Construção correta das três faces finais da broca.
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❖ Saliências e covinhas
As superfícies de contato entre peças e outras peças geralmente precisam ser processadas. Para reduzir a área de processamento e garantir um bom contato entre as superfícies das peças, muitas vezes são projetadas saliências e poços nas peças fundidas. Saliências de superfície de apoio aparafusadas ou poços de superfície de apoio; para reduzir a área de processamento, é feita uma estrutura de ranhura.
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Estruturas de peças comuns
❖ Peças da manga do eixo
Tais peças geralmente incluem eixos, buchas e outras peças. Ao expressar vistas, desde que uma vista básica seja desenhada e seções transversais e dimensões apropriadas sejam desenhadas, suas principais características de forma e estrutura local podem ser expressas. Para facilitar a visualização do desenho durante o processamento, o eixo geralmente é colocado horizontalmente para projeção. É melhor escolher uma posição onde o eixo seja uma linha vertical lateral.
Ao marcar as dimensões das peças da bucha, seu eixo é frequentemente usado como referência de dimensão radial. A partir disso, são desenhados Ф14, Ф11 (ver seção AA), etc. mostrados na figura. Isso unifica os requisitos de projeto e a referência do processo durante o processamento (quando as peças do eixo são processadas em um torno, use dedais em ambas as extremidades para empurrar o furo central do eixo). A face final importante, superfície de contato (ressalto) ou superfície usinada é frequentemente usada como referência na direção do comprimento.
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Conforme mostrado na figura, o ressalto direito com rugosidade superficial de Ra6,3 é selecionado como referência de dimensão principal na direção do comprimento, e tamanhos como 13, 28, 1,5 e 26,5 são extraídos a partir dele; então a extremidade direita do eixo é usada como direção do comprimento. base auxiliar, marcando assim o comprimento total do eixo 96.
❖ Peças da tampa do disco
A forma básica deste tipo de peças é um disco plano, geralmente incluindo tampas de extremidade, tampas de válvulas, engrenagens e outras peças. Sua estrutura principal geralmente possui um corpo rotativo, geralmente com flanges de vários formatos e furos redondos distribuídos uniformemente. e estruturas locais, como costelas. Ao selecionar vistas, geralmente escolha uma vista de seção através do plano de simetria ou eixo de rotação como vista principal. Ao mesmo tempo, você precisa adicionar outras vistas apropriadas (como vista esquerda, vista direita ou vista superior) para expressar a forma e a estrutura uniforme da peça. Conforme mostrado na figura, uma vista esquerda é adicionada para expressar o flange quadrado com cantos arredondados e quatro furos passantes distribuídos uniformemente.
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Ao marcar as dimensões das peças da tampa do disco, o eixo que passa pelo furo do eixo é geralmente selecionado como referência de dimensão radial, e a face final importante é frequentemente usada como referência de dimensão principal na direção do comprimento.
❖ Peças do garfo
Essas peças geralmente incluem garfos de mudança, bielas, suportes e outras peças. Devido às suas posições de processamento variáveis, a posição de trabalho e as características da forma são consideradas principalmente ao selecionar a vista principal. A seleção de outras vistas geralmente requer duas ou mais vistas básicas, e vistas parciais apropriadas, vistas de seção e outros métodos de expressão também são usados para expressar a estrutura local da peça. A seleção de visualização mostrada no diagrama de peças do assento do pedal é concisa e clara. Para expressar a largura do rolamento e da nervura, a vista direita não é necessária, mas para a nervura em forma de T, a seção transversal é mais apropriada.
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Ao marcar as dimensões de peças do tipo garfo, a superfície da base de montagem ou o plano de simetria da peça geralmente é usado como referência dimensional. Veja a figura para métodos de dimensionamento.
❖ Peças da caixa
De um modo geral, a forma e a estrutura deste tipo de peças são mais complexas do que os três tipos de peças anteriores e as posições de processamento mudam mais. Essas peças geralmente incluem corpos de válvulas, corpos de bombas, caixas redutoras e outras peças. Ao escolher uma vista principal, as principais considerações são o local de trabalho e as características da forma. Ao selecionar outras vistas, as vistas auxiliares apropriadas, como seções, seções, vistas parciais e vistas oblíquas, devem ser usadas de acordo com a situação real para expressar claramente a estrutura interna e externa da peça.
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Em termos de dimensionamento, o eixo exigido pelo projeto, a importante superfície de montagem, a superfície de contato (ou superfície de processamento), o plano de simetria (largura, comprimento) de algumas estruturas principais da caixa, etc. referência. Para as partes da caixa que requerem processamento de corte, as dimensões devem ser marcadas na medida do possível para facilitar o processamento e a inspeção.
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Rigidez da superfície
❖ Conceito de rugosidade superficial
As características microscópicas da forma geométrica composta por picos e vales com pequenos espaçamentos na superfície da peça são chamadas de rugosidade superficial. Isso é causado principalmente pelas marcas de faca deixadas pela ferramenta na superfície da peça durante o processamento das peças e pela deformação plástica da superfície do metal durante o corte e divisão.
A rugosidade superficial das peças também é um indicador técnico para avaliar a qualidade superficial das peças. Tem impacto nas propriedades de correspondência, precisão de trabalho, resistência ao desgaste, resistência à corrosão, vedação, aparência, etc.
❖ Códigos, símbolos e marcações de rugosidade superficial
GB/T 131-1993 especifica o código de rugosidade da superfície e seu método de notação. Os símbolos que indicam a rugosidade superficial das peças no desenho são mostrados na tabela abaixo.
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❖ Principais parâmetros de avaliação da rugosidade superficial
Os parâmetros de avaliação da rugosidade superficial da peça são:
1) Desvio médio aritmético do contorno (Ra)
A média aritmética do valor absoluto do deslocamento do contorno dentro do comprimento de amostragem. O valor de Ra e o comprimento de amostragem l são mostrados na tabela.
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2) Altura máxima do contorno (Rz)
Dentro do comprimento de amostragem, a distância entre a linha superior do pico do contorno e a linha inferior do pico do contorno.
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Nota: O parâmetro Ra é preferido ao usar.
❖ Requisitos de rotulagem para rugosidade superficial
1) Exemplo de rotulagem de código de rugosidade superficial
Quando os parâmetros de altura de rugosidade superficial Ra, Rz e Ry são marcados com valores numéricos no código, exceto que o código do parâmetro Ra pode ser omitido, o código do parâmetro correspondente Rz ou Ry deve ser marcado antes do valor do parâmetro. Consulte a tabela para exemplos de rotulagem.
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2) Marcação de rugosidade superficial. O método dos números e símbolos na rugosidade superficial.
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❖ Como marcar símbolos de rugosidade superficial em desenhos
1) O símbolo de rugosidade da superfície (símbolo) geralmente deve ser marcado nas curvas de nível visíveis, nas linhas de dimensão ou em suas linhas de extensão. A ponta do símbolo deve apontar do exterior do material para a superfície.
2) A direção dos números e símbolos no código de rugosidade superficial deve ser marcada de acordo com os regulamentos.
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Exemplo de rotulagem de rugosidade superficial
No mesmo desenho, cada superfície é geralmente marcada com apenas uma geração (símbolo) e o mais próximo possível da linha de dimensão relevante. Quando o espaço é pequeno ou é inconveniente marcar, você pode desenhar a marca. Quando todas as superfícies de uma peça possuem os mesmos requisitos de rugosidade superficial, elas podem ser marcadas uniformemente no canto superior direito do desenho. Quando a maioria das superfícies da peça tem os mesmos requisitos de rugosidade superficial, o código (símbolo) mais comumente usado pode ser. Ao mesmo tempo, anote-o no canto superior direito do desenho e adicione a palavra "descanso". A altura de todos os símbolos (símbolos) de rugosidade superficial marcados uniformemente e do texto explicativo deve ser 1,4 vezes maior que a das marcações do desenho.
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O código de rugosidade superficial (símbolo) da superfície contínua na peça, a superfície de elementos repetidos (como furos, dentes, ranhuras, etc.) e a superfície descontínua conectada por linhas sólidas finas são anotadas apenas uma vez.
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Quando houver diferentes requisitos de rugosidade superficial na mesma superfície, uma linha sólida fina deve ser usada para desenhar a linha divisória, e o código e tamanho de rugosidade da superfície correspondente devem ser anotados.
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Quando a forma do dente (dente) não é desenhada na superfície de trabalho de engrenagens, roscas, etc., o código de rugosidade da superfície (símbolo) é mostrado na figura.
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Os códigos de rugosidade da superfície de trabalho do furo central, a superfície de trabalho do rasgo de chaveta, chanfros e filetes podem simplificar a rotulagem.
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Quando as peças precisam ser parcialmente tratadas termicamente ou parcialmente galvanizadas (revestidas), a faixa deve ser desenhada com linhas pontilhadas grossas e as dimensões correspondentes devem ser marcadas. Os requisitos também podem ser escritos na linha horizontal no lado comprido do símbolo de rugosidade da superfície.
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Tolerâncias padrão e desvios básicos
Para facilitar a produção, realizar a intercambialidade de peças e atender aos diversos requisitos de uso, a norma nacional “Limites e Ajustes” estipula que a zona de tolerância consiste em dois elementos: tolerância padrão e desvio básico. A tolerância padrão determina o tamanho da zona de tolerância, enquanto o desvio básico determina a localização da zona de tolerância.
1) Tolerância padrão (TI)
O valor da tolerância padrão é determinado pelo tamanho básico e pela classe de tolerância. O nível de tolerância é uma marca que determina a precisão das dimensões. A tolerância padrão é dividida em 20 níveis, nomeadamente IT01, IT0, IT1,..., IT18. A precisão dimensional diminui de IT01 para IT18. Para valores específicos de tolerâncias padrão, consulte as normas relevantes.
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2) Desvio básico
O desvio básico refere-se ao desvio superior ou inferior da zona de tolerância em relação à linha zero nos limites padrão e coordenação, geralmente referindo-se ao desvio próximo à linha zero. Quando a zona de tolerância está acima da linha zero, o desvio básico é um desvio inferior; caso contrário, é um desvio superior. São ao todo 28 desvios básicos, e os códigos são expressos em letras latinas, com maiúsculas para furos e minúsculas para eixos.
Pode ser visto no diagrama de série de desvios básicos: o desvio básico do furo AH e o desvio básico do eixo k-zc são o desvio inferior; o desvio básico do furo K-ZC e o desvio básico do eixo ah são o desvio superior, JS As zonas de tolerância de e js são distribuídas simetricamente em ambos os lados da linha zero. Os desvios superior e inferior do furo e do eixo são +IT/2 e -IT/2 respectivamente. O diagrama de série de desvio básico mostra apenas a posição da zona de tolerância, não o tamanho da tolerância. Portanto, uma extremidade da zona de tolerância é uma abertura e a outra extremidade da abertura é definida pela tolerância padrão.
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O desvio básico e a tolerância padrão, conforme definição de tolerância dimensional, possuem a seguinte fórmula de cálculo:
ES=EI+IT ou EI=ES-IT
ei=es-IT ou es=ei+IT
O código da zona de tolerância do furo e do eixo é composto pelo código de desvio básico e pelo código de classificação da zona de tolerância.
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Colaborar
A relação entre as zonas de tolerância de furos e eixos que possuem as mesmas dimensões básicas e são combinadas entre si é chamada de ajuste. Dependendo dos requisitos de uso, o encaixe entre o furo e o eixo pode ser solto ou apertado, por isso a norma nacional estipula os tipos de encaixe:
1) Ajuste de folga
Na montagem do furo e do eixo deve haver um encaixe com folga (incluindo a folga mínima igual a zero). A zona de tolerância do furo está acima da zona de tolerância do eixo.
2) Cooperação transitória
Quando o furo e o eixo são montados, podem ocorrer folgas ou ajustes interferentes. A zona de tolerância do furo se sobrepõe à zona de tolerância do eixo.
3) Ajuste de interferência
Há interferência (incluindo interferência mínima igual a zero) na montagem do furo e do eixo. A zona de tolerância do furo está abaixo da zona de tolerância do eixo.
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❖ Sistema de referência
Ao fabricar peças correspondentes, uma das peças é usada como peça de referência e seu desvio básico é certo. O sistema de obtenção de vários tipos de ajustes com propriedades diferentes, alterando o desvio básico de outra parte não-datum, é chamado de sistema datum. De acordo com as necessidades reais de produção, as normas nacionais estipulam dois sistemas de referência.
1) Sistema básico de furos (conforme mostrado na imagem abaixo à esquerda)
Sistema básico de furos - refere-se a um sistema no qual a zona de tolerância de um furo com um certo desvio básico e a zona de tolerância de um eixo com diferentes desvios básicos formam vários ajustes. Veja a imagem abaixo à esquerda. O furo feito do furo básico é chamado de furo de referência, seu código de desvio básico é H e seu desvio inferior é zero.
2) Sistema básico de eixo (conforme mostrado na imagem abaixo à direita)
Sistema básico de eixo - refere-se a um sistema no qual a zona de tolerância de um eixo com um certo desvio básico e a zona de tolerância de um furo com diferentes desvios básicos formam vários ajustes. Veja a imagem abaixo à direita. O eixo do sistema de eixos básico é chamado de eixo de referência, seu código de desvio básico é h e o desvio superior é zero.
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①Imagem do sistema de furo de base
②Sistema de eixo básico
❖ Código de cooperação
O código de ajuste consiste no código da zona de tolerância do furo e do eixo e é escrito em forma de fração. O numerador é o código da zona de tolerância do furo e o denominador é o código da zona de tolerância do eixo. Qualquer combinação contendo H no numerador é um sistema básico de furos, e qualquer combinação contendo h no denominador é um sistema básico de eixos.
Por exemplo 1: φ25H7/g6 significa que o tamanho básico do ajuste é φ25, o ajuste de folga do sistema de furo de base, a zona de tolerância do furo de referência é H7, (o desvio básico é H, o nível de tolerância é o nível 7 ), e a zona de tolerância do eixo é g6 (o desvio básico é g, o nível de tolerância é o nível 6).
Por exemplo 2: φ25N7/h6 significa que o tamanho básico do ajuste é φ25, o ajuste básico da transição do eixo, a zona de tolerância do eixo de referência é h6, (o desvio básico é h, o nível de tolerância é o nível 6) e a zona de tolerância do furo é N7 (o desvio básico é N, o nível de tolerância é o nível 7).
❖ Marcação de tolerâncias e ajustes em desenhos
1) Marcar tolerâncias e ajustes no desenho de montagem, utilizando o método de injeção combinada.
2) Existem três formas de métodos de marcação em desenhos de peças.
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Tolerância geométrica
Após o processamento das peças, não ocorrem apenas erros dimensionais, mas também erros de forma geométrica e de posição mútua. Mesmo que o cilindro seja de tamanho qualificado, ele pode ser grande em uma extremidade e pequeno na outra, ou fino no meio e grosso em ambas as extremidades, etc., e sua seção transversal pode não ser redonda, o que é um erro na forma. Para eixos escalonados, cada segmento de eixo pode ter eixos diferentes após o processamento, o que é um erro de posição. Portanto, a tolerância de forma refere-se à variação permitida da forma real em relação à forma ideal. A tolerância de posição refere-se à variação permitida da posição real em relação à posição ideal. Ambas são chamadas de tolerâncias geométricas.
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Marcadores de tolerância geométrica
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❖ Códigos para tolerâncias de forma e posição
O padrão nacional GB/T 1182-1996 estipula o uso de códigos para marcar tolerâncias de forma e posição. Na produção real, quando a tolerância geométrica não pode ser marcada com código, é permitida a utilização de descrição de texto nos requisitos técnicos.
Os códigos de tolerância geométrica incluem: símbolos para cada item de tolerância geométrica, quadros de tolerância geométrica e linhas guia, valores de tolerância geométrica e outros símbolos relacionados, bem como códigos de referência, etc. número do tamanho no desenho.
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❖ Exemplo de marcação de tolerância geométrica
Para uma haste de válvula, o texto adicionado próximo à tolerância geométrica marcada na figura é repetido apenas para fins de explicação ao leitor, não necessitando ser repetido no próprio desenho.
