Em equipamentos mecânicos reais e estruturas importantes, os parafusos pretos proeminentes geralmente são parafusos de alta-resistência. Por que isso acontece? É por estética?
A aparência preta de parafusos de alta-resistência não é por questões estéticas, mas sim por considerações funcionais cruciais: o preto não representa alta resistência, mas sim o requisito de fabricação de alta resistência torna o "preto" (geralmente um tratamento de escurecimento) a escolha de tratamento de superfície mais adequada e segura, principalmente relacionada a processos de tratamento de superfície e resistência à corrosão.
Principais Razões
1. Tratamento de escurecimento (tratamento de oxidação)
Parafusos de alta{0}}resistência normalmente passam por um processo de azulamento/escurecimento (também conhecido como tratamento de oxidação), um método de tratamento químico de superfície: o parafuso é imerso em uma solução quente contendo hidróxido de sódio, nitrito de sódio, etc. (aproximadamente 135 graus ~145 graus), formando uma camada de óxido de ferro (II, III) (Fe₃O₄) na superfície do aço. Este filme parece preto ou preto{5}}azulado e tem aproximadamente 0,5 a 1,5 micrômetros de espessura.
2. Proteção contra corrosão
Embora o filme de óxido seja fino, ele isola efetivamente o ar e a umidade, retardando a ferrugem. Comparado ao aço exposto, ele oferece resistência à corrosão significativamente melhorada e é econômico-, tornando-o adequado para produção em massa.
3. Redução de atrito e resistência ao desgaste
A superfície do filme de óxido possui certo grau de absorção de óleo, reduzindo o atrito entre as roscas, facilitando o aperto e proporcionando lubrificação durante a montagem.
4. Propriedades anti-reflexivas (secundárias)
Em projetos externos, como pontes e edifícios, o preto não reflete a luz, reduzindo a poluição luminosa. No entanto, este é um benefício secundário e não o objetivo principal.
Por que não usar outras cores?
A seguir estão vários métodos de tratamento de superfície para parafusos de alta-resistência.
O principal motivo para não usar outras cores é que os parafusos de alta-resistência (especialmente os graus 10,9S e 12,9S) são extremamente sensíveis à fragilização por hidrogênio. A galvanoplastia (como a zincagem) pode introduzir átomos de hidrogênio, fazendo com que o parafuso quebre repentinamente durante o uso, representando um risco significativo à segurança. Portanto, parafusos de alta-resistência para estruturas de aço utilizam preferencialmente processos como escurecimento ou fosfatização, que não apresentam risco de fragilização por hidrogênio.
Portanto, a cor preta dos parafusos de alta-resistência é, na verdade, um indicador visual de processos de fabricação seguros-e transmite uma mensagem clara aos engenheiros e usuários: o parafuso passou por um tratamento de superfície que elimina o risco de fragilização por hidrogênio.
Nem todos os parafusos-de alta resistência são pretos.
Nem o grau de resistência de um parafuso pode ser avaliado apenas pela sua cor.
Por exemplo:
Parafusos galvanizados-por imersão a quente: superfície-branca prateada, comumente usada em ambientes altamente corrosivos, como pontes e torres externas;
Parafusos tratados-dacromet: disponíveis em diversas cores, incluindo cinza-prateado, branco-prateado e preto, com resistência à corrosão que excede em muito o escurecimento tradicional, alcançando mais de 200 horas de testes de névoa salina;
Parafusos revestidos-de níquel ou teflon-: podem ser prateados, multicoloridos ou até mesmo multi-coloridos, frequentemente usados em áreas especializadas, como máquinas alimentícias e aeroespacial.
O verdadeiro padrão para determinar se um parafuso é de alta-resistência é o grau de desempenho marcado na cabeça, como 8,8, 10,9 e 12,9. Somente parafusos de grau 8.8 e superior são considerados parafusos de alta-resistência, normalmente feitos de aço de liga de baixo-carbono ou aço de médio-carbono e submetidos a tratamento térmico.
