Os principais modos de falha dos prendedores rosqueados encontrados em nosso trabalho podem ser divididos em: ① Assembléia torcendo e puxando fraturas; ② quebra de thread devido à força de cisalhamento; ③ Fratura após o uso no local da concentração de tensão; Frature Fratura de fadiga; ⑤ Fratura atrasada; ⑥ Parte de alarme de torque; ⑦ Treca escorregando.
Análise de causa dos modos de falha comum ① Torcendo e puxando fratura de montagem: a característica de torcer e puxar a fratura é óbvia e elongo no local da fratura. As causas comuns da fratura de torção e puxar são principalmente devido ao pequeno coeficiente de atrito da superfície da conexão; O torque aplicado durante o aperto ou o pré-aperto é muito grande, a manga e a rosca não são coaxiais quando o torque é aplicado e a velocidade é muito rápida quando o torque é aplicado; A força de desempenho da parte em si é insuficiente e a verticalidade entre a superfície de fixação e a linha central da rosca está fora da tolerância. ② Quebra de rosca devido à força de cisalhamento: o local da fratura da quebra de rosca devido à força de cisalhamento é geralmente em espiral, sem um nível óbvio. A causa comum da quebra da rosca devido à força de cisalhamento é que a rosca está presa durante o processo de aperto, como: deformação da rosca, perfis de dentes inconsistentes das roscas interconectadas, soldagem de lâmpadas de escória na linha; A seção em que o parafuso é parafusada é bloqueada, como a profundidade efetiva da rosca da porca, não é suficiente para um orifício cego. Frature A fratura após o uso nos locais de concentração de tensão: fratura após o uso nos locais de concentração de tensão geralmente se manifesta na cabeça do parafuso e no ângulo reto entre a cabeça e a haste roscada. As causas comuns de fratura nos locais de concentração de estresse são que o filé do ângulo reto entre a cabeça e a haste rosqueada é muito pequeno; Existem defeitos na corrente de plástico da cabeça durante a cabeça fria do parafuso. A verticalidade entre a superfície conectada e o parafuso está fora de tolerância.
Frature Fratura da fadiga: A fratura principal durante o uso de parafusos após a conexão é a fratura por fadiga. As causas comuns de fratura por fadiga são: pré -carga insuficiente; atenuação excessiva da força de aperto; tamanho e desempenho do parafusos não qualificados; A coordenação mútua entre peças, ambiente de montagem e condições de uso não pode atender aos requisitos de projeto.
Frature Fratura retardada: A causa comum da fratura atrasada é a fragilização de hidrogênio. A fragilização de hidrogênio é a quantidade de hidrogênio que entra no aço durante o processo de produção (como eletroplicação e soldagem), o que faz com que o material fique quebradiço ou até rachado sob a ação do estresse residual ou externo dentro. Os fixadores comuns propensos a fragilização de hidrogênio são: parafusos de autoatendimento/arruelas elásticas/parafusos com tratamento de superfície eletroplinado acima do grau 8. ⑥ Alarme do torque de peça: o alarme de torque de peça ocorre frequentemente durante o processo de montagem do parafuso em que o torque é controlado pelo método do ângulo. Os modos de falha e os motivos do alarme do torque do fixador são: Após a conclusão da montagem, o torque final da peça é maior que o limite de controle superior ou menor que o limite de controle inferior: o motivo é que a faixa de controle de torque de montagem da peça é irracional, o que se manifesta, pois a definição da faixa de controle é muito pequena e a faixa de controle é mudada para baixo ou para baixo.
Não preso ao ângulo predefinido, o torque atinge o alarme de limite superior: o motivo é que o coeficiente de atrito da parte em si excede o limite superior, o coeficiente de atrito da peça excede o limite superior e a interferência entre as partes faz com que o torque da montagem aumente acentuadamente.
Montagem normal, alarme do limite inferior do torque: o motivo é que o coeficiente de atrito da peça excede o limite inferior ou o coeficiente de atrito da peça excede o limite inferior, e o torque de ajuste da peça é maior que o torque inicial quando a parte é parafusada (isto é, o consumo de torque de parafusos é muito grande), o que é comum no licenciado da falha. ⑦ Deslizamento de rosca: as conexões rosqueadas geralmente têm deslizamento de rosca. As principais razões para o desvie de roscas são a descarburização do encadeamento: um fenômeno comum é que o torque não pode ser adicionado durante a montagem. Depois que o parafuso é removido, verifica -se que a rosca é completamente ou parcialmente moída e a dureza da superfície da rosca do parafuso ou do orifício da porca é baixa; Combinação do tamanho da linha interna e externa: A área de contato da conexão correspondente é pequena. Existem duas situações: uma é que o número de encadeamentos na conexão é pequeno e o outro é que os threads não estão em contato dentro do diâmetro médio (ou seja, a correspondência de precisão não é boa e o contato entre a rosca do parafuso e a rosca da porca é insuficiente).
Ao mesmo tempo, se o método de montagem não estiver correto, o aperto forçado também causará deslizamento de rosca; O coeficiente de atrito da rosca é muito pequeno: o revestimento da superfície, a rugosidade da superfície, o lubrificante da superfície são irracionais, e existem objetos estranhos na rosca do parafuso ou orifício roscado, roscas danificadas e variações de inclinação e ângulo entre o parafuso e a porca causarão deslizamento.
