Passe algum tempo no-local e você notará um padrão:
Problemas de qualidade do produto nunca surgem “de repente”. Ou alguém está com preguiça, a máquina está envelhecendo ou os materiais mudaram de lote… Enfim, alguma coisa mudou, mas você não percebeu.
Muitos técnicos experientes contam com décadas de “sensação” para resolver problemas. Mas e nós, pessoas comuns? Hoje, darei a você uma estrutura universal. Basta seguir esta estrutura e, mesmo se você for um novato, poderá identificar a causa raiz do problema como um especialista experiente.
Esta estrutura é chamada-5M1E.
I. O que exatamente é 5M1E? Vamos explicar em uma frase: não se deixe intimidar pelo nome chique. 5M1E refere-se a seis aspectos que afetam a qualidade do produto:
Homem, Máquina, Material, Método, Meio Ambiente e Medição.
Você pode pensar nisso como um “funil de produção”: as pessoas operam as máquinas, manuseiam os materiais, seguem os procedimentos e trabalham em um ambiente específico; finalmente, o teste é usado para avaliar a qualidade. Se algum elo da corrente vazar, o produto acabado apresentará defeito.
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II. Dividindo os seis elementos: o que exatamente precisa ser verificado?
Vamos decompor essas seis palavras e falar sobre os aspectos práticos.
1. Homem: Nem sempre pense em “substituir pessoas”, pense em “controlar pessoas”.
Muitas pessoas, quando algo dá errado, sua primeira reação é “Esse funcionário não presta, o treinamento foi inadequado”. Isso é verdade, mas é essencialmente sem sentido.
O que deve ser verificado no-local?
Ele/ela sabe como? Ele/ela é novo? Ele/ela recebeu treinamento-no-trabalho? Ele/ela conhece os principais passos?
Ele/ela está disposto? Ele/ela está correndo para sair? Ele/ela está de mau humor devido a um conflito com a pessoa no próximo posto de trabalho?
Ele/ela tem a oportunidade de cometer um erro? Se uma pessoa descuidada fizesse o trabalho, ocorreria definitivamente um erro? Se for assim, então o design do processo é falho e você não pode culpar as pessoas.
Lembre-se: os humanos cometem erros. Uma boa gestão não envolve monitoramento constante, mas sim o uso de métodos para prevenir antecipadamente possíveis erros.
2. Máquinas: Não espere até que elas quebrem para consertá-las. Uma máquina não está bem só porque funciona. Muitos lotes de máquinas sucateadas devem-se à sua “deterioração lenta”.
O que você deve verificar no-site?
A precisão ainda existe? Qual é o desgaste causado por uma broca de três{0}}anos-de idade? Ainda está dentro dos limites aceitáveis?
A manutenção foi realizada? Basta marcar os itens da lista de verificação de inspeção? Existe algum óleo no tanque?
Foi reparado? Foi consertado ontem? Houve um teste para confirmar o efeito após o reparo?
Uma lição dolorosa: muitas fábricas operam com base no princípio de “não reparar a menos que quebre”, que é na verdade a abordagem mais cara. Um verdadeiro mecânico experiente pode dizer que uma máquina está prestes a funcionar mal apenas ouvindo o som que ela faz.
3. Material: Não culpe os “soldados” pelos materiais de baixa qualidade. Não importa o quanto você tente depois, tudo será em vão se os materiais forem ruins.
O que você deve verificar no-site?
O material recebido está correto? O lote foi alterado? O fornecedor substituiu secretamente matérias-primas mais baratas?
Está armazenado corretamente? Este material é suscetível à umidade? Foi exposto à chuva ao ar livre?
Está claramente distinguido? Produtos qualificados e não qualificados são misturados? As etiquetas ainda estão colocadas?
Resumindo: os problemas materiais são frequentemente disfarçados como problemas de processo. Verifique primeiro o lote e depois verifique a máquina.
4. Método: Não deixe que os trabalhadores “toquem de ouvido”.
"Método" significa regras. Sem regras não há ordem.
O que você deve verificar no-site?
Existem regras? O manual de operação está na parede ou na mesa? Os trabalhadores estão confiando apenas nas instruções verbais do “gerente anterior”?
As regras estão corretas? Os parâmetros estão definidos de forma razoável? Esse ajuste pode economizar alguns segundos, mas não resultará em produtos defeituosos?
Alguém está supervisionando? Se ninguém verifica a disciplina do processo, cada um faz o que quer, resultando em uma grande variedade de produtos.
Princípio fundamental: Um bom método é aquele que até um tolo pode executar sem cometer erros; um método ruim é aquele que nem mesmo uma pessoa inteligente sabe fazer corretamente.
5. Meio ambiente: O diabo está na temperatura e na umidade.
Não subestime o meio ambiente; muitos problemas estranhos são causados por ele.
O que deve ser verificado no-local?
Está sujo? Em uma fábrica de eletrônicos, um grão de poeira na placa-mãe pode estar com defeito.
Está muito frio ou muito quente? A cola seca lentamente no inverno e rapidamente no verão; os parâmetros devem ser ajustados?
É brilhante o suficiente? Com pouca iluminação, o inspetor consegue detectar arranhões?
Instalação de ar condicionado central em uma oficina de usinagem de precisão de 2.300㎡ com temperatura e umidade constantes - Notícias e informações - Suzhou Tianxiang Electromechanical Engineering Co., Ltd.
6. Medição: os dados que você vê são precisos?
A situação mais problemática: os dados flutuam, levando você a acreditar que o produto está com defeito, quando na verdade é apenas uma ferramenta de medição quebrada.
O que deve ser verificado no-local?
A ferramenta de medição é precisa? A calibração expirou? Foi descartado?
Os métodos são consistentes? Zhang San mede 10,5, Li Si mede 10,8, cuja medição deve ser seguida?
Os padrões de julgamento são os mesmos? Esse arranhão conta como defeito? Padrões diferentes levam a dados inconsistentes.
Aviso: Se você perceber que os dados estão flutuando muito, não se apresse em ajustar a máquina; primeiro verifique se a ferramenta de medição está com defeito.
III. Exercício Prático: Como usar o 5M1E ao encontrar problemas?
Suponha que a oficina produza hoje 10 produtos defeituosos, o que você deve fazer?
Etapa 1: exponha o problema abertamente.
Não se apresse em uma reunião e grite com as pessoas. Primeiro, acesse o site e examine esses 10 produtos com defeito. O problema está no mesmo local? Ou da mesma máquina?
Segunda etapa: use uma abordagem-de seis dimensões para "filtrar" o problema.
Usando as seis categorias de “Homem, Máquina, Material, Método, Meio Ambiente e Medição”, coloque as possíveis causas em cada categoria:
Existe um novo aprendiz hoje? (Homem)
A tensão estava instável esta tarde? (Máquina)
Foi utilizado um novo lote de matéria-prima? (Material)
Terceiro passo: Verifique, não adivinhe.
Se você acha que pode ser um problema “humano”, peça a um trabalhador experiente para fazer o mesmo trabalho e veja se os produtos defeituosos ainda aparecem. Se ainda aparecerem, então não é um problema humano; continuar investigando.
Quarta etapa: Encontre a causa raiz e elimine-a completamente.
Depois de encontrar a causa, certifique-se de que isso nunca mais aconteça.
Por exemplo, se for porque foi adicionado o óleo errado? Em seguida, troque o bico da lata de óleo por um diâmetro diferente, impossibilitando o trabalhador de adicionar o óleo errado. Isso é chamado de "prevenção de erros".
4. Aqui está uma pergunta para você pensar:
5M1E é como um “relatório de exame de saúde” para sua oficina.
Da próxima vez que algo der errado na linha de produção, não entre em pânico. Retire essas seis palavras e analise-as uma por uma. Você descobrirá que 90% dos problemas estão ocultos nessas seis caixas; eles não podem escapar deles.
