1. Projeto do portão
A comporta do molde de injeção é uma parte crucial de todo o sistema de comporta. Sua localização, tipo e número afetam diretamente o estado de fluxo do material fundido dentro da cavidade do molde, levando a mudanças na solidificação plástica, encolhimento e tensão interna. Os tipos de portões comumente usados incluem portões laterais, portões pontuais, portões submarinos, portões diretos, portões em leque e portões de filme-fino.
Portanto, a localização da comporta deve ser escolhida de forma a minimizar a distância do fluxo plástico. Uma distância de fluxo mais longa aumenta a diferença de fluxo entre a camada de fluxo interna e a camada congelada externa, resultando em maior tensão interna causada pelo fluxo e encolhimento entre a camada congelada e a camada de fluxo central, levando ao aumento da deformação da peça. Por outro lado, uma distância de fluxo mais curta reduz o tempo de fluxo da entrada até o final da peça, resultando em uma camada congelada mais fina durante o enchimento do molde, menor tensão interna e menor empenamento.
Por exemplo, em peças plásticas de precisão grandes e com paredes-finas, o uso de uma única porta central ou lateral resultará em deformação significativa após a moldagem porque a taxa de contração radial é maior que a taxa de contração circunferencial. O uso de portas de múltiplos pontos ou portas do tipo filme-pode prevenir eficazmente a deformação por empenamento; portanto, os cálculos da taxa de fluxo devem ser realizados durante a fase de projeto.
Ao usar a moldagem de portas pontuais, a localização e o número de portas também afetam significativamente o grau de deformação devido ao encolhimento anisotrópico do plástico.
Para o experimento sobre a distribuição de diferentes números de portas para peças plásticas planas{0}}em forma de caixa: usando PA66 reforçado com 15% de fibra de vidro, a peça pesando 1.450 g tinha muitas nervuras de reforço ao longo da direção do fluxo das quatro paredes. Os mesmos parâmetros de processo foram usados. Métodos de portão: (a) portão direto, (b) portão de 5-4 pontos, (c) portão de 9-8 ponto. Os resultados experimentais mostraram que a configuração da comporta de acordo com o método b produziu os melhores resultados e atendeu aos requisitos do projeto. O projeto do portão baseado em 'c' é pior do que um portão direto, com empenamento excedendo os requisitos do projeto em 3,6 ~ 5,2 mm. Múltiplas portas encurtam a taxa de fluxo (L/t) do plástico, resultando em densidade de fusão e encolhimento mais uniformes dentro do molde. Simultaneamente, a peça moldada pode preencher a cavidade com menor pressão de injeção, reduzindo as tendências de orientação molecular, diminuindo a tensão interna e minimizando a deformação da peça.
2. Projeto do sistema de resfriamento
Taxas de resfriamento irregulares durante a moldagem por injeção podem levar a um encolhimento irregular, causando momentos de flexão e empenamento.
Por exemplo, em um molde de casca de plástico grande, plano e de precisão, uma grande diferença de temperatura entre a cavidade e o núcleo faz com que o fundido na superfície fria da cavidade do molde esfrie rapidamente, enquanto a camada próxima à superfície quente da cavidade do molde continua a encolher. Este encolhimento desigual leva à deformação. Portanto, o projeto do sistema de resfriamento dos moldes de injeção requer um controle rigoroso do equilíbrio de temperatura entre o núcleo e a cavidade. Portanto, para peças planas de plástico de precisão, materiais com alto encolhimento de moldagem são propensos a deformação. Os testes de produção mostram que as diferenças de temperatura não devem exceder 5 a 8 graus.
Em segundo lugar, é necessário considerar a uniformidade de temperatura em toda a peça plástica, ou seja, manter uma temperatura uniforme em todo o núcleo e cavidade, garantindo taxas de resfriamento uniformes e encolhimento uniforme, evitando efetivamente a deformação. O projeto do sistema de refrigeração deve ser determinado através de rigorosos testes de processo baseados em cálculos teóricos. Portanto, a colocação de furos de água de resfriamento no molde é crucial.
Após determinar a distância da parede do tubo à superfície da cavidade, a distância entre os furos de água de resfriamento deve ser minimizada tanto quanto possível. Se necessário, um arranjo não{1}}uniforme deve ser usado, com furos de água de resfriamento mais densamente espaçados onde a temperatura do material é alta e mais esparsamente espaçados onde a temperatura do material é baixa, para manter uma taxa de resfriamento relativamente uniforme. Simultaneamente, uma vez que a temperatura do meio de refrigeração aumenta com o comprimento do canal de refrigeração, o comprimento do circuito de refrigeração não deve ser demasiado longo.
3. Projeto do mecanismo de ejeção
O design do mecanismo de ejeção também afeta diretamente a deformação da peça plástica. Se o mecanismo de ejeção estiver desequilibrado, causará forças de ejeção desiguais, levando à deformação da peça plástica. Portanto, o mecanismo de ejeção deve ser projetado para equilibrar a resistência à desmoldagem. A área-da seção transversal dos pinos ejetores não deve ser muito pequena para evitar força excessiva por unidade de área na peça plástica, o que pode levar à deformação.
Os pinos ejetores devem ser colocados o mais próximo possível de áreas com alta resistência à desmoldagem. Para peças plásticas planas de precisão, o maior número possível de pinos ejetores deve ser usado para reduzir a deformação, e um mecanismo de desmoldagem combinado combinando pinos ejetores e placas-de pressão deve ser empregado.
Ao produzir peças plásticas grandes, com{0}cavidades profundas e paredes-finas usando plásticos macios, a resistência à desmoldagem é relativamente alta e o material é relativamente macio. Se apenas a ejeção mecânica for usada, a peça plástica se deformará. Usar uma combinação de múltiplos-componentes ou uma combinação de ejeção pneumática (hidráulica) e mecânica produzirá melhores resultados.
