Lição nº 1: marque claramente a direção da rebarba
A chapa metálica produzirá cantos arredondados e rebarbas durante o corte e puncionamento. As rebarbas tornam-se mais severas durante a produção em massa, especialmente após o desgaste do molde, e podem até causar cortes nos dedos. Portanto, ao projetar e produzir o molde, a direção das rebarbas deve ser claramente marcada de acordo com a função.
Imagem
Lição nº 2: Espaçamento de furos e projeto de furos de dissipação de calor
1. Idealmente, a distância mais curta entre a borda de dois furos adjacentes não deve ser inferior a 1,5 vezes a espessura do material. Caso contrário, o molde mestre quebrará facilmente, causando interrupções na linha de produção. Quebra de fios e reparos de moldes são os principais culpados pelo aumento de custos e redução de lucros. Se for absolutamente necessário ter uma distância inferior a 1,5 vezes a espessura do material, deverá ser utilizado um método de salto.
2. Os furos redondos são os mais duráveis e fáceis de fabricar e manter, mas têm uma taxa de abertura mais baixa.
3. Os furos quadrados têm a maior taxa de abertura, mas como têm ângulos de 90 graus, os cantos estão sujeitos a desgaste e colapso, resultando em interrupções na linha de produção, exigindo reparos no molde. O Honeycomb hexagonal, com seu ângulo de 120 graus maior que 90 graus, é mais forte que um furo quadrado, mas a taxa de abertura é um pouco menor nas bordas.
Imagem
Lição nº 3: Distância entre saliências e borda dobrada
Ao dobrar, as peças na borda inferior, como pinos ou saliências internas, não devem ficar muito próximas da borda dobrada. O ideal é que eles estejam a pelo menos 10 mm de distância. Caso contrário, o canto abaixo da saliência, sem matriz, terá um raio maior que os cantos dos lados esquerdo e direito. Este raio descontínuo afetará a aparência. Uma solução é carimbar um recuo de comprimento apropriado ao longo da linha de dobra antes de dobrar; isso melhorará a aparência.
Imagem
Lição nº 4: Distância entre furos e borda dobrada
Ao dobrar, as aberturas nas paredes laterais não devem ficar muito próximas da borda da dobra. O ideal é que eles estejam a pelo menos 3 mm de distância. Caso contrário, as aberturas serão deformadas pela tensão da dobra. A solução é fazer um furo longo com comprimento igual à abertura e largura 1,5 vezes a espessura do material antes de dobrar. Isto pode interromper a tração sem afetar a aparência da abertura.
Foto
Resumo da experiência nº 5: pontos-chave no projeto de furos para parafusos
Geralmente, existem três maneiras de fixar parafusos
(1) Faça um furo (furo passante) ou desenhe um furo (furo de desenho) diretamente no plano da chapa metálica e use um parafuso auto-roscante. Parafusos autorroscantes triangulares-são os melhores parafusos auto{4}}roscantes, pois são menos propensos a causar deslizamento da rosca. No entanto, a força motriz é um pouco mais pesada do que a dos parafusos auto-roscantes não-triangulares-.
Se um parafuso de 3 mm de diâmetro for usado para travamento, o diâmetro do furo d deverá estar entre 2,4 e 2,5 mm. Se um parafuso de 4 mm de diâmetro for usado para travamento, o diâmetro do furo d deverá estar entre 3,4 e 3,5 mm.
Foto
(2) Faça um furo (furo passante) ou desenhe um furo (furo de desenho) no plano da chapa metálica e, em seguida, bata nos furos com uma torneira de rosca, usando roscas de máquina M3 ou M4.
Se um parafuso de 3 mm de diâmetro for usado para travamento, o diâmetro do furo d deverá ser de 2,6 mm antes do rosqueamento. Se um parafuso de 4 mm de diâmetro for usado para travamento, o diâmetro do furo d deverá ser de 3,6 mm antes do rosqueamento. Se a espessura do material for 1,0 ~ 1,2 mm, é recomendado usar um furo de desenho em vez de um furo passante. Porque ao rosquear roscas M3 com espessura de 1,2 mm, existem apenas 2,5 roscas, o que tem maior probabilidade de escorregar. (3) Faça um furo passante na superfície plana da chapa metálica e rebite a porca de fixação-pronta (porca-de autotravamento). O diâmetro do furo d da porca de fixação rebitada é preferencialmente do tamanho recomendado pelo fabricante. No entanto, ao rebitar a porca (porca auto-fixante), deve-se observar que a PEM (Penn Engineering & Manufacturing Corp.), um importante fabricante de porcas-stand-off/auto{21}}fixantes, tem uma máquina de rebitagem dedicada, mas ela é processada e rebitada uma por uma, o que exige mão-de-obra-intensiva, demorada-e cara. Portanto, quase todas as fábricas usam puncionadeiras convencionais para rebitagem. Infelizmente, se for usada uma prensa tradicional, a noz pode cair. Isso ocorre porque a velocidade de puncionamento de uma prensa tradicional é muito alta, impedindo que o material da peça preencha a porca ou as ranhuras antes que o processo seja concluído. Embora o problema possa não ser aparente externamente, algumas porcas podem cair durante a montagem. Portanto, é melhor usar uma máquina que permita velocidades de puncionamento ajustáveis ao rebitar porcas.
Imagem
Resumo da experiência nº 6: Materiais de estilhaços EMI
Normalmente, os materiais comumente usados para estilhaços EMI incluem folha de flandres, cobre corrugado e aço inoxidável.
1. A folha-de-flandres é-estanhada, mas o suor das mãos causado pelo manuseio pode facilmente causar ferrugem. A ferrugem também é comum se a superfície cortada não for tratada após a usinagem. É fácil de carimbar e moldar e é o mais barato.
No entanto, tem a elasticidade mais baixa. Devido ao seu baixo teor de carbono, mesmo o tratamento térmico não consegue aumentar sua elasticidade.
2. O cobre titânio oferece a melhor condutividade, mas também é o mais caro. No entanto, é mais suscetível à quebra e apresenta problemas direcionais estruturais. A orientação do material deve ser levada em consideração durante a produção. Se necessário, pode ser aplicado tratamento de elasticidade para aumentar sua elasticidade.
3. O aço inoxidável é atualmente o material mais utilizado. É resistente-à ferrugem e à quebra, mas é difícil de estampar e moldar. Os moldes estão sujeitos a desgaste, resultando em rebarbas no produto acabado. Para uma elasticidade ideal, o tratamento da elasticidade é essencial.
Caso contrário, se for pressionada-demais, a mola não retornará. Se a redução de custos for desejada sem tratamento de elasticidade, é melhor instalar um batente em local apropriado para evitar que a mola seja excessivamente-comprimida e não possa retornar, tornando-a inútil.
4. Após dobrar as peças de chapa metálica, o metal se projeta em ambos os lados da dobra devido à extrusão do material. Isso faz com que a largura seja maior que o tamanho original. A extensão da saliência está relacionada com a espessura do material utilizado; quanto mais espesso for o material, maior será a saliência. Para evitar isso, pré-forme um semicírculo em cada lado da linha de dobra. O diâmetro do semicírculo deve ser idealmente pelo menos 1,5 vezes a espessura do material. A mesma abordagem deve ser usada ao projetar a dobra da borda.
Imagem
Lição #8: Raio de Curvatura
Ao dobrar peças de chapa metálica, o raio interno (R) deve idealmente ser maior ou igual a 1/2 da espessura do material.
Se o raio não for formado, o ângulo reto desaparecerá gradualmente após puncionamento repetido, resultando em um raio formado naturalmente.
Depois disso, o comprimento de um ou ambos os lados do raio aumentará ligeiramente.
Imagem
Lição #9: Altura da Dobra
A altura da dobra deve ser idealmente superior a 3 mm (t: 1,0-1,2 mm). Caso contrário, as dimensões serão instáveis devido à folga de fixação insuficiente.
Imagem
Lição #10: Dimensões de perfuração e matriz
Ao puncionar uma peça de chapa metálica, a superfície de corte perto da ponta do punção tem uma superfície de corte lisa para 1/3 a 2/5 do material, enquanto a superfície de corte perto da ponta da matriz tem uma superfície de rasgo oblíqua para 3/5 a 2/3 do material. Portanto, ao fabricar ou inspecionar a matriz, o diâmetro do furo deve ser baseado na ponta do punção. As dimensões externas da peça durante o corte devem ser baseadas nas dimensões internas da matriz.
Imagem
Lição #11: Raio do Canto
Nos cantos das peças de chapa metálica, a menos que seja especificamente necessário um ângulo de 90 graus, certifique-se de que o ângulo esteja adequadamente inclinado. Ângulos retos nas bordas da chapa metálica podem facilmente criar pontas afiadas que podem causar ferimentos aos trabalhadores.
Nos moldes fêmeas, as arestas vivas dos ângulos retos são propensas a rachar devido à concentração de tensões. Os moldes machos são propensos a rachar nas pontas, exigindo reparos no molde e atrasando a produção em massa. Mesmo que não ocorram rachaduras, o desgaste pode causar a formação do ângulo com o tempo, resultando em rebarbas e peças defeituosas.
Imagem
Lição #12: Dobrar nervuras de reforço
As peças de chapa metálica estão sujeitas a deformação após serem dobradas. Para evitar deformações, adicione nervuras de reforço apropriadas de 45 graus à dobra, garantindo que não interfiram com outras peças e aumentem a resistência.
Imagem
Lição #13: Reforço de Costela
Peças de chapa metálica estreitas e longas geralmente têm dificuldade em manter a retilineidade e são mais suscetíveis à deformação sob tensão.
Portanto, podemos dobrar um lado em formato de L- ou dois lados em uma borda para manter a força e a retidão. Porém, se o formato de L- ou lábio muitas vezes não estiver completamente conectado e for interrompido devido a alguns fatores, o que devemos fazer?
Você pode adicionar costelas apropriadas para aumentar a força.
Imagem
Lição 14: Marcação de etiqueta no chassi
Antes de fazer o molde do chassi, é melhor projetar o local e o tamanho da etiqueta necessários. Marcar previamente o chassi pode facilitar o alinhamento ao aplicar a etiqueta. Existem dois métodos de marcação mais comuns:
1. Faça marcas em forma de "L"- ao redor da etiqueta, na parte superior e inferior do lado esquerdo ou nos lados esquerdo e direito da parte superior. Este método é mais barato, mas a etiqueta sobressai da superfície do chassi e é facilmente arranhada.
2. Faça um recuo de 0,2-0,3 mm no local onde a etiqueta será aplicada, 0,3 mm maior que o formato da etiqueta.
Independentemente do método utilizado, selecione um chanfro apropriado de 45 graus em um dos quatro cantos. Aplique o mesmo chanfro de 45 graus na posição correspondente no chassi. Isso serve como um método infalível. Evite que etiquetas sejam aplicadas em orientações diferentes em momentos diferentes ou por pessoas diferentes.
Imagem
Lição nº 15: Parede central do chassi do servidor
1. Quando o chassi do servidor é montado no rack, ele é apoiado por trilhos deslizantes em ambos os lados, portanto não há preocupação com a flacidez na direção vertical. Porém, horizontalmente, o rack tem 450 mm de largura, menos os trilhos deslizantes de 10 mm x 2 de cada lado, deixando o chassi com aproximadamente 430 mm de largura. Seria difícil evitar a flacidez central em uma chapa metálica tão larga e com 1,2 mm de espessura. O próprio chassi possui paredes frontais e traseiras. Adicionar uma parede central a um chassi mais profundo pode evitar problemas de flacidez. É melhor projetar a parede central como uma estrutura de aço em formato de C-, totalmente integrada às paredes laterais e à parte inferior do chassi. Isto aumentará muito a força geral do sistema. Mesmo quando uma linha reta não é possível, criar uma lacuna é melhor do que cortá-la no meio do caminho.
Imagem
2. Além de aumentar a resistência do chassi e proteger ventiladores e dutos de ar, a parede central, se estiver em perfeito contato com o interior da tampa superior, evita efetivamente EML e reduz significativamente o ruído da placa-mãe escapando pela frente. Portanto, é melhor evitar colocar peças plásticas na parede central, pois bloqueariam o contato com a tampa superior.
3. Evite cantos vivos onde existam lacunas e não se esqueça de projetar um raio grande. Isso evita que a tampa superior seja pressionada pelos cantos afiados, causando um impacto que afeta a aparência.
Imagem
Lição #16: Posicionamento de colisão
1. O projeto de montagem do chassi geralmente envolve a montagem de dois ou mais componentes. Os métodos de fixação comuns incluem parafusos, rebites, rebites ou soldagem por pontos. Ao soldar por pontos, sempre use um soldador por pontos com pontos de localização, pinos-guia ou um gabarito para garantir o posicionamento correto. Se forem usados parafusos ou rebites, os furos correspondentes para parafusos e rebites já estão presentes, sendo muitas vezes desnecessário adicionar furos de localização adicionais. No entanto, os furos para parafusos e rebites são geralmente projetados com um diâmetro maior para facilitar a montagem. Portanto, o posicionamento relativo das peças está sujeito a erros.
2. Neste caso, recomenda-se utilizar saliências de localização com folgas menores. Usar pontos de localização com tolerâncias menores como pontos de referência durante a análise de tolerância também resulta em cálculos mais precisos.
Imagem
Lição #17: Ranhuras de alívio de rachaduras
As curvas entre superfícies planas e dobradas devem preferencialmente ter ranhuras para alívio de trincas, ou a borda de abertura deve ser recuada além da curva. Caso contrário, formar-se-ão rebarbas. A largura dos furos estreitos deve ser idealmente maior ou igual a 1,5 vezes a espessura do material. Além disso, não se esqueça ou seja preguiçoso ao desenhar o desenho plano para indicar o ângulo do raio (R). Moldes com ângulos retos ou agudos são propensos a rachaduras, resultando em perdas adicionais decorrentes de paradas de produção e reparos de moldes subsequentes.
Imagem
Imagem
