Normalmente, as especificações do projeto do molde são propostas pelo engenheiro de processo com base nas especificações da peça moldada. A fabricação de moldes geralmente envolve vários processos: coleta, análise e digestão de dados originais; desenho de moldes e desenhos de montagem; revisão, revisão, rastreamento, envio para impressão; fazer todos os desenhos das peças; moldagem experimental e reparo de moldes; e organizar e arquivar dados.
Figura 1
Para garantir a racionalidade e consistência dos processos de fabricação de moldes, otimizar as técnicas de processamento e melhorar a velocidade de produção de moldes, cada fábrica de moldes geralmente desenvolve seus próprios padrões de processo. Este artigo fornece um padrão de referência, com foco na indústria automotiva, e lista os processos para alguns moldes importantes de componentes automotivos.
Figura 2
1. Engenheiro de processo compilando cartões de processo
Ao compilar cartões de processo, o engenheiro de processo deve indicar claramente a tolerância de usinagem, a localização da tolerância, os requisitos de rugosidade da superfície e as precauções.
Princípios para elaboração de cartões de fluxo de processos de usinagem: Priorizar equipamentos com alta eficiência de usinagem, garantindo precisão e qualidade. Fresadoras, máquinas CNC e retificadoras são mais rápidas do que corte de fio e EDM, especialmente EDM, que é o mais lento. As dimensões nos desenhos não podem ser alteradas arbitrariamente.
Figura 3
Nota: Todos os modelos foram usinados com precisão; o tanque de água será devolvido à fábrica para processamento posterior.
Após o retorno do molde à fábrica, os requisitos do instalador são:
1. As superfícies de referência das placas A e B estão niveladas? Os ângulos de referência são ângulos retos?
2. A abertura e o fechamento dos pilares-guia e das mangas-guia são suaves?
3. Os parafusos e furos roscados da estrutura do molde são padrão?
4. O pilar guia inferior e o pino de retorno estão lisos?
5. Os gabaritos estão deformados ou possuem superfícies enegrecidas?
Figura 4
Figura 5
Nota: A superfície vermelha das placas A e B deve ser rugosa com uma margem de 3mm; as superfícies restantes devem ser usinadas no nível exigido.
2. Princípios de permissão de usinagem
1. Para peças de trabalho que requerem tratamento térmico, adicione uma margem de retificação de 0,25 mm em cada lado das dimensões externas pré-processadas antes do tratamento térmico.
2. Para núcleos de molde e inserções que exigem usinagem de desbaste CNC, deixe uma margem de 0,2 mm para cada lado.
3. Para peças de trabalho que requerem fresamento de desbaste em uma fresadora de instalador, deixe uma margem de 0,3-0,5 mm para cada lado. Para peças de trabalho que requerem retificação após EDM com fio, deixe uma margem de 0,05 mm para cada lado para peças moldadas e uma margem de retificação de 0,1 mm para cada lado para usinagem de desbaste do formato externo.
4. Para acabamento CNC e EDM seguido de polimento espelhado, deixe uma margem de polimento de 0,03 mm para cada lado.
3. Requisitos de precisão de usinagem
A precisão de fabricação das dimensões do molde deve estar na faixa de 0,005–0,02 mm; o requisito de perpendicularidade deve estar na faixa de 0,01–0,02 mm; o requisito de coaxialidade deve estar na faixa de 0,01–0,03 mm; o requisito de paralelismo dos planos superior e inferior da superfície de partição dos moldes móveis e fixos deve estar na faixa de 0,01–0,03 mm.
Após o fechamento do molde, a folga entre as superfícies de separação deve ser menor que o valor de transbordamento do plástico moldado. O requisito de paralelismo das superfícies de contato de outras placas de molde deve estar na faixa de 0,01–0,02 mm; a precisão de encaixe das peças fixas é geralmente selecionada na faixa de 0,01–0,02 mm; se o núcleo pequeno não tiver requisitos de intertravamento ou tiver pouco impacto nas dimensões, um ajuste-de folga nos dois lados de 0,01–0,02 mm pode ser usado; a precisão de ajuste das peças deslizantes é geralmente selecionada entre três tipos: H7/e6, H7/f7 e H7/g6.
Nota: Se houver inserções com degraus de montagem na superfície do espelho, o ajuste não deve ser muito apertado. Caso contrário, quando a inserção for derrubada pela frente, a ferramenta usada para bater poderá danificar a superfície do espelho. Se isso não afetar as dimensões do produto, pode-se usar uma folga de 0,01-0,02 mm em ambos os lados.
Figura 6
4. Princípios de remoção de eletrodo CNC
Para núcleos de cavidade de molde, os eletrodos de aparência principal devem ser removidos primeiro, depois os outros eletrodos principais e, finalmente, os eletrodos locais. Os eletrodos de aparência do molde fixo devem ser usinados como um todo. Para áreas que não podem ser limpas por CNC, deve-se usar corte de arame para limpar os cantos e garantir uma aparência completa e uniforme do molde fixo. Para reforço de nervuras, nervuras e pilares com profundidades semelhantes no molde móvel, eles devem ser usinados juntos em um eletrodo sempre que possível. Nervuras mais profundas devem ser transformadas em inserções e usinadas separadamente na lateral do eletrodo para evitar o acúmulo de carbono durante os pulsos elétricos. Evite cortar fios para limpar os cantos dos eletrodos móveis do molde após o fresamento CNC. Se necessário, os eletrodos devem ser desmontados ou o corte do fio deve ser usado diretamente. As nervuras e as posições das nervuras ou pilares no molde móvel com espaçamento superior a 35 mm devem ser usinadas separadamente para economizar material de cobre. Para eletrodos grandes, a borda EDM de desbaste deve ter uma margem de 0,3 mm em um lado, e a borda EDM de acabamento deve ter uma margem de 0,15 mm em um lado. Para eletrodos gerais, a borda EDM de desbaste deve ter uma margem de 0,2 mm em um lado, e a borda EDM de acabamento deve ter uma margem de 0,1 mm em um lado. Para eletrodos pequenos, a borda EDM de desbaste deve ter uma margem de 0,15 mm em um lado, e a borda EDM de acabamento deve ter uma margem de 0,07 mm em um lado.
Figura 7
5. Princípios de Usinagem CNC
Para núcleos de moldes e insertos que necessitam de desbaste CNC, deve-se reservar uma margem de 0,2mm em um dos lados. Para peças que necessitam de acabamento CNC após tratamento térmico, se a aparência do produto permitir, a usinagem CNC deve ser priorizada para cavidades de molde e núcleos que possam ser acabados na profundidade necessária. Se a usinagem CNC não for possível, os eletrodos devem ser feitos usando usinagem por descarga elétrica (EDM).
Figura 8
6. Processo de usinagem para núcleos de moldes móveis e estáticos
1) Preparação de Materiais;
2) Fresagem: Perfure canais de água (a parte mais profunda do plugue do canal de água deve estar a 3-4 mm do canal de água horizontal), furos de rosqueamento, furos de perfuração e rosca, furos e alargamento de furos de pinos ejetores, marca número do molde, ângulo de referência e folga para a plataforma de montagem;
3) Usinagem CNC: Usinagem de desbaste;
4) Tratamento Térmico: Especifique os requisitos de dureza;
5) Moagem: Moa uma régua de ângulo hexagonal, garantindo que a forma externa seja precisa para as dimensões da estrutura (se o núcleo do molde for uma peça única, as dimensões externas devem ser 0,03 mm-0,05 mm negativas que as dimensões do desenho; se o núcleo do molde for de duas peças, a soma das dimensões externas das duas peças deve ser 0,03 mm-0,05 mm negativa que as dimensões do desenho), ⊥0,01, ∥0,01. As peças que podem ser formadas por retificação devem ser retificadas;
6) Para núcleos de molde que exigem usinagem CNC de precisão, organize a usinagem CNC. 7) Usinagem fina: A gravação é necessária para cavidades contendo letras ou números de molde;
8) EDM de fio: Usinagem de fio médio de orifícios de inserção, orifícios ejetores angulares, orifícios de pinos ejetores, orifícios de bico, etc.;
9) Usinagem por descarga elétrica: Usinagem conforme desenhos e folhas de instruções de pulso;
10) Polimento: Especifique a rugosidade e os requisitos de polimento no cartão de fluxo do processo. Marque as áreas de polimento na peça de trabalho com um marcador. Para peças que necessitam de acabamento espelhado, se o prazo for insuficiente, o polimento bruto pode ser realizado primeiro, seguido de polimento fino após a moldagem de teste;
11) Montagem e moldagem experimental.
Figura 9
7. Processo principal de usinagem de incrustações
1) Preparação do material: O engenheiro de processo determina se a peça está sendo usinada como uma única peça ou como múltiplas peças juntas com base em seu tamanho e formato. Se várias peças estiverem sendo usinadas juntas, o engenheiro de processo precisará criar um desenho de layout de usinagem para as peças.
2) Fresamento: O instalador realiza a usinagem de acordo com o desenho da peça ou o desenho do layout fornecido pelo engenheiro de processo. Isso inclui perfurar canais de água (o ponto mais profundo do plugue do canal de água deve estar a 3-4 mm do canal de água horizontal), rosquear furos, perfurar e rosquear furos para parafusos, perfurar e alargar furos para pinos ejetores, desbastar a área de formação, numerar o molde e ajustar a mesa de montagem.
3) Usinagem CNC: Para peças que requerem usinagem CNC em desbaste, a usinagem CNC em desbaste será organizada.
4) Tratamento térmico: O requisito de dureza será especificado.
5) Moagem: A régua de ângulo hexagonal será retificada. As peças que podem ser moldadas por retificação devem ser moldadas.
6) Para peças que requerem usinagem de precisão CNC, a usinagem de precisão CNC será organizada. Se o embutimento tiver letras ou números de molde, será necessária gravação. 7) EDM a fio: Usinagem de furos de inserção, furos ejetores angulares, furos de pinos ejetores, etc., usando um cortador de fio médio.
8) Usinagem por Descarga Elétrica: Usinagem conforme desenhos e folhas de instruções de pulso.
9) Polimento: Especifique a rugosidade e os requisitos de polimento no cartão de fluxo do processo. Marque as áreas de polimento na peça de trabalho com um marcador. Para peças que necessitam de acabamento espelhado, se o tempo de ciclo for insuficiente, o polimento bruto pode ser realizado primeiro, seguido pelo polimento fino após a moldagem de teste.
10) Montagem e moldagem experimental.
Figura 10
8. Processo de usinagem para pastilhas de formato irregular
Processo 1:
1) EDM de fio: Corte com precisão as dimensões externas usando um cortador de fio médio (vistas A/B), puxe a folha, deixe uma margem de espessura, esmerilhe e torne áspera a área de formação.
2) Moagem: Moa a espessura e o ângulo e forme a pastilha.
3) Usinagem por Descarga Elétrica;
4) Polimento.
Processo 2:
1) EDM com fio: corte a forma externa, insira os furos e os furos dos pinos ejetores com um alicate de corte médio, garantindo dimensões precisas (visão C-). Desbaste da placa de montagem e área de conformação.
2) Moagem: Moa a altura, placa de montagem e ângulo; formando a forma.
3) Usinagem por Descarga Elétrica (EDM);
4) Polimento.
9. Processo de usinagem de ejetor angular
1) EDM com fio: Corte a forma externa com um alicate de corte médio, retificando a cabeça para ajustar a superfície da pastilha com tolerância, garantindo dimensões precisas, deixando margem para a espessura da aba de puxar e desbastando a ranhura I-com tolerância.
2) Esmerilhamento: esmerilhe a espessura e faça um-ranhura.
3) Montagem;
4) Usinagem por pulso;
5) Polimento;
6) Fresagem de ranhuras de óleo.
10. Processo de usinagem para assento superior inclinado
1) Preparação do material (instalador): Deixe 1,5 mm de altura em ambos os lados, 0,5 mm de largura em ambos os lados e 5 mm de comprimento em ambos os lados para fácil fixação durante a EDM com fio;
2) Fresagem: Faça furos para parafusos;
3) Tratamento Térmico;
4) Esmerilhamento: esmerilhe um medidor de ângulo-de seis lados, garantindo uma largura precisa;
5) EDM com fio: Garanta a usinagem precisa da ranhura I-, puxe a folha, deixe a espessura permitida, retifique e garanta que a altura seja exatamente 1,2 mm;
6) Esmerilhamento: Esmerilhe as dimensões externas, encaixe a placa ejetora e certifique-se de que a altura seja exatamente 1 mm.
Figura 11
11. Processo de usinagem para bloco de prensa
1) Preparação de Materiais;
2) Fresagem: Faça furos para parafusos, torne a área de formação áspera (deixe uma margem de 0,3-0,5 mm em um lado, esmerilhe);
3) Esmerilhamento: esmerilhe um medidor de ângulo de seis lados, garanta dimensões externas precisas e forme o bloco.
12. Processo de usinagem de bloco de travamento
1) Preparação de Materiais;
2) Esmerilar: esmerilhe uma régua angular de seis lados para garantir dimensões externas precisas;
3) Fio EDM: Formação rápida de fio;
4) Fresagem: Faça furos para parafusos.
