Dicas de ajuste do processo de moldagem por injeção
O controle proporcional da velocidade de moldagem por injeção tem sido amplamente adotado pelos fabricantes de máquinas de moldagem por injeção. Embora os sistemas de controle de segmentação de velocidade de moldagem por injeção controlados por computador existam há muito tempo, devido à informação relevante limitada, as vantagens desta configuração de máquina raramente foram postas em jogo. Este artigo explicará sistematicamente as vantagens de aplicar a moldagem por injeção de velocidade de vários estágios e apresentará brevemente seu uso na eliminação de defeitos do produto, como jatos curtos, ar preso e encolhimento. foto
A estreita relação entre a velocidade de injeção e a qualidade do produto o torna um parâmetro fundamental para a moldagem por injeção. Ao determinar o início, o meio e o fim do segmento de velocidade de enchimento e alcançar uma transição suave de um ponto de ajuste para outro, uma velocidade de superfície de fusão estável pode ser assegurada para produzir a molécula desejada e minimizar o estresse interno.
Recomendamos os seguintes princípios para divisões de velocidade:
1) A velocidade da superfície do fluido deve ser constante.
2) A injeção rápida deve ser usada para evitar que o fundido congele durante o processo de injeção.
3) A configuração da velocidade de injeção deve levar em consideração o rápido preenchimento da área crítica (como o rotor) enquanto diminui a velocidade na entrada de água.
4) Deve-se garantir que a velocidade de injeção pare imediatamente após o preenchimento da cavidade para evitar enchimento excessivo, rebarba e tensão residual.
A base para definir o segmento de velocidade deve levar em consideração a geometria do molde, outras restrições de fluxo e instabilidades. A configuração de velocidade deve ter uma compreensão clara do processo de moldagem por injeção e conhecimento do material, caso contrário, a qualidade do produto será difícil de controlar. Como a taxa de fluxo de fusão é difícil de medir diretamente, ela pode ser calculada indiretamente medindo a velocidade de avanço do parafuso ou a pressão da cavidade (para garantir que a válvula de retenção não esteja vazando).
As propriedades do material são muito importantes porque os polímeros podem se degradar devido a diferentes tensões, aumentar a temperatura de moldagem pode levar a oxidação severa e degradação da estrutura química, mas ao mesmo tempo a degradação causada pelo cisalhamento torna-se menor porque a alta temperatura reduz a viscosidade do material. material, reduzindo a tensão de cisalhamento. Sem dúvida, a velocidade de injeção em vários estágios é muito útil para moldar materiais sensíveis ao calor, como PC, POM, UPVC e seus materiais de mistura.
A geometria do molde também é determinante: peças de paredes finas requerem velocidade máxima de injeção; peças com paredes grossas precisam de uma curva de velocidade lenta-rápida-lenta para evitar defeitos; a fim de garantir que a qualidade da peça atenda ao padrão, a velocidade de injeção deve ser definida para garantir que a taxa de fluxo da frente de fusão seja constante.
A taxa de fluxo de fusão é muito importante porque afetará a direção do arranjo molecular e o estado da superfície da peça; quando a frente de fusão atinge a estrutura da região cruzada, ela deve desacelerar; para moldes complexos com difusão radial, o rendimento do fundido deve ser garantido Aumentar uniformemente; corredores longos devem ser preenchidos rapidamente para reduzir o resfriamento da frente de fusão, mas a injeção de materiais de alta viscosidade, como o PC, é uma exceção, porque uma velocidade muito rápida trará material frio para a cavidade através da entrada de água.
Ajustar a velocidade de injeção pode ajudar a eliminar defeitos causados pelo fluxo lento na entrada de água. Quando o derretimento atinge a entrada de água através do bocal e do canal, a superfície da frente do derretimento pode ter esfriado e solidificado, ou o derretimento estagna devido ao súbito estreitamento do canal até que seja estabelecida pressão suficiente para empurrar o derretimento através da entrada . A entrada de água, que causa o pico de pressão através da entrada de água.
A alta pressão danificará o material e causará defeitos na superfície, como marcas de fluxo e entradas carbonizadas, que podem ser superadas desacelerando um pouco antes da entrada. Essa desaceleração evita cisalhamento excessivo no nível de entrada antes de aumentar a cadência de tiro ao seu valor original. Como é muito difícil controlar com precisão a cadência de tiro para desacelerar na entrada de água, é uma solução melhor desacelerar no final do corredor.
Podemos evitar ou reduzir defeitos como rebarba, queimado, ar aprisionado, etc. controlando a velocidade final de injeção. A desaceleração no final do enchimento evita o enchimento excessivo da cavidade, evita rebarbas e reduz tensões residuais. O ar retido causado por exaustão deficiente no final do caminho de fluxo do molde ou problemas de enchimento também podem ser resolvidos reduzindo a velocidade de exaustão, especialmente no final da injeção.
O tiro curto é causado pela baixa velocidade na entrada da água ou pela obstrução parcial do fluxo causada pela solidificação do fundido. Acelerar a velocidade de injeção logo após a entrada de água ou obstrução de fluxo local pode resolver este problema.
Defeitos como marcas de fluxo, entradas de água queimadas, quebra molecular, delaminação e descamação que ocorrem em materiais sensíveis ao calor são causados por cisalhamento excessivo ao passar pelas entradas de água.
As peças lisas dependem da velocidade de injeção e os materiais preenchidos com fibra de vidro são particularmente sensíveis, especialmente o nylon. Manchas escuras (linhas onduladas) são causadas por instabilidades de fluxo devido a mudanças de viscosidade. O fluxo distorcido pode resultar em névoa ondulada ou não uniforme, dependendo do grau de instabilidade do fluxo.
Quando o derretimento passa pela entrada de água, a injeção em alta velocidade causará alto cisalhamento e o plástico sensível ao calor será carbonizado. Esse material carbonizado passará pela cavidade, atingirá a frente de fluxo e aparecerá na superfície da peça.
Para evitar estrias de tiro, a velocidade de tiro deve ser ajustada de forma que a área do canal seja preenchida rapidamente e depois passe lentamente pela entrada. Encontrar esse ponto de transição de velocidade é a essência do problema. Se for muito cedo, o tempo de enchimento aumentará excessivamente, se for muito tarde, a excessiva inércia do fluxo causará o aparecimento de estrias de jato. Quanto mais baixa a viscosidade do fundido e mais alta a temperatura do barril, mais óbvia é a tendência desse padrão de disparo aparecer. Como a pequena entrada de água requer injeção de alta velocidade e alta pressão, também é um fator importante que leva a defeitos de fluxo.
O encolhimento pode ser melhorado com transferência de pressão mais eficiente, menos queda de pressão. A baixa temperatura do molde e a lenta velocidade de avanço da rosca encurtam muito o comprimento do fluxo, o que deve ser compensado pela alta taxa de queima. O fluxo de alta velocidade reduz a perda de calor e o calor de atrito devido ao alto calor de cisalhamento pode causar um aumento na temperatura de fusão e diminuir o espessamento da camada externa da peça. A interseção da cavidade deve ser espessa o suficiente para evitar muita queda de pressão, caso contrário, ocorrerá encolhimento.
Resumindo, a maioria dos defeitos de injeção pode ser resolvida ajustando a velocidade de injeção, então o truque para ajustar o processo de moldagem por injeção é ajustar a velocidade de injeção e seus segmentos razoavelmente.
