O canal principal, os canais ramificados e as comportas funcionam para fornecer plástico derretido do bico da máquina de moldagem por injeção para as várias cavidades. Embora seja verdade que o canal do sistema de canal pode ser triturado e reutilizado, a presença do canal ainda reduz a produtividade da máquina de moldagem por injeção porque o material no sistema de canal também deve ser plastificado no cilindro da máquina de moldagem por injeção. Para peças menores, o canal de injeção pode representar 50% ou mais do volume real de injeção.
Corredor Principal
O canal principal pode ser visto como uma continuação do canal do bico no molde. Em um molde-de cavidade única, o canal principal que leva diretamente à entrada da peça é chamado de canal de entrada.
A produtividade de um molde de injeção de{0}cavidade única geralmente é determinada pelo tempo de resfriamento do canal principal. Além de fornecer resfriamento suficiente à bucha do canal principal, o diâmetro mínimo da abertura do canal de entrada na bucha do canal principal deve ser o menor possível, garantindo ao mesmo tempo o preenchimento oportuno da cavidade.
No entanto, não existe uma regra universalmente aplicável, pois o preenchimento da cavidade depende de muitos fatores. O canal principal deve ter um ângulo de saída de 1,5 graus. Um ângulo de saída maior permite que o canal principal saia facilmente da bucha do canal principal, mas quando o canal principal é longo, resulta em um diâmetro maior e requer um tempo de resfriamento mais longo. O diâmetro de saída do bico da injetora deve ser 0,5 mm menor que o diâmetro mínimo do orifício da bucha do canal principal para evitar a formação de uma ranhura na parte superior do canal principal que obstruiria a ejeção do material solidificado.
Corredores
Em moldes com-cavidades múltiplas, o plástico fundido deve ser injetado em cada cavidade por meio de canais localizados na superfície de separação do molde. Os princípios básicos aplicáveis ao corredor principal também se aplicam à seção-transversal dos corredores. Um fator adicional deve ser considerado: a seção transversal-do corredor também é função de seu comprimento, pois pode-se assumir que o aumento na perda de pressão no corredor é pelo menos proporcional ao comprimento do corredor.
Na maioria dos casos, a perda de pressão será maior porque sua seção transversal-diminui devido à solidificação do plástico fundido ao longo das paredes do canal, e a perda de pressão aumenta com a distância do canal principal. Além disso, os sistemas de canal principal e secundário significam desperdício de material e uma quantidade reduzida de capacidade de plastificação na máquina de moldagem por injeção. Portanto, os sub-corredores devem ser projetados para serem tão curtos quanto possível, com a menor seção-transversal possível. O comprimento do sub-corredor é determinado pelo número de cavidades no molde e sua disposição geométrica.
Formato da seção transversal do-corredor-
Como um sub-corredor de seção transversal circular tem a menor área de superfície e a menor perda de calor em relação à sua área-de seção transversal, ele deve ser usado sempre que possível. Como o material fundido no centro de um sub-corredor de seção transversal circular se solidifica por último, sob pressão de retenção, o plástico fundido pode fluir pela maior distância ao longo do centro do sub-corredor de seção transversal circular.
Portanto, a comporta (a seção entre o sub{0}}corredor e a cavidade) deve ser projetada de modo que o material fundido entre na cavidade através da comporta a partir do centro do sub-corredor de seção transversal circular ou retangular.
Na seção transversal-mínima do corredor, o atrito do fluxo do plástico fundido causa aquecimento localizado do aço ao redor da comporta. Assim, sob a pressão de retenção, o fundido pode continuar a fluir para dentro da cavidade por um período mais longo antes da porta solidificar, proporcionando assim um efeito de alimentação.
Quando o movimento entre a superfície lisa e o corredor for necessário, um corredor de seção-circular não poderá ser usado. Neste caso, um canal de ranhura semi-circular pode ser usado. A vantagem deste formato é que o canal só precisa ser usinado em um lado da placa do molde. No entanto, quando o raio de curvatura do canal de ranhura semi{5}}circular é igual ao diâmetro do canal de seção transversal-circular, o canal de ranhura semi-circular pode conter mais de 12,5 vezes mais material do que o canal circular.
Tipo de portão
A comporta, que é o canal entre o sistema de deslizamento e a cavidade, deve ter a menor queda de tensão possível. Portanto, uma seção transversal-da porta gradualmente afilada do canal até a cavidade é vantajosa. Se a peça plástica for relativamente pequena e não houver requisitos especiais em relação à visibilidade da localização da guilhotina, o projeto da guilhotina recomendado é aquele que diminui gradualmente do canal até a peça. Isto permite uma remoção mais limpa da peça do corredor. Se a parede da peça for espessa e o corredor estiver sendo cortado com grampos ou ferramenta, este design de portão é ainda melhor.
No entanto, neste caso, a seção transversal mais estreita-possível deve garantir o menor comprimento possível permitido ao usar uma ferramenta para evitar queda excessiva de pressão.
Para canais com seção transversal-circular, uma comporta é prática porque o fundido é injetado na cavidade a partir do centro da seção transversal-circular. O mesmo efeito pode ser obtido em moldes onde o canal é usinado em um lado da placa do molde.
Um projeto de portão tipo túnel (submersível) é particularmente vantajoso porque a peça e o sistema de canal se desconectam automaticamente quando o molde é aberto. O fundido é injetado na cavidade através de um pequeno túnel na extremidade do corredor. Se o túnel for projetado corretamente, o portão fica quase invisível;
assim, é possível o processamento secundário para remover a comporta da peça moldada. Descobriu-se que esse tipo de comporta é adequado não apenas para PE (que foi a primeira resina a usar essa comporta), mas também para PS, náilon (poliamida (PA)) e outras resinas.
No entanto, algumas condições devem ser consideradas, conforme discutido abaixo. Um ângulo de inclinação ou degrau relativamente grande deve ser fornecido no local do portão na superfície da peça moldada; caso contrário, é provável que apareçam arranhões na parede da peça moldada atrás do portão.
