Se o problema for devido a erro humano, como devemos analisá-lo e corrigi-lo? Os exemplos incluem defeitos de aparência, rotulagem incorreta, falta de quantidade, etapas de processamento perdidas ou emissão incorreta de material.
01. Defeitos de aparência
De modo geral, os defeitos de aparência exigem inspeção visual 100%, o que pode facilmente levar a defeitos perdidos. No entanto, ainda podemos encontrar as causas e desenvolver medidas de melhoria a partir dos seguintes aspectos:
■ Os padrões de inspeção de aparência são específicos, claros e acordados com o cliente?
Algumas fábricas simplesmente declaram “sem rebarbas, sem arranhões” em seus padrões de aparência. Contudo, na operação real, os operadores e gerentes de produção podem acreditar que “não haver arranhões é impossível”, aplicando assim um padrão vago baseado em seu próprio entendimento.
A abordagem adequada é classificar o produto por função, determinando padrões aceitáveis e inaceitáveis para cada possível defeito. Esses padrões devem então ser claramente descritos usando texto e imagens. Os padrões devem ser claros, fáceis de entender, inequívocos e realisticamente viáveis. Evite declarações vagas como “Veja a amostra limite para padrões de aparência”.
Se forem utilizadas amostras limitadas, deverá haver descrições escritas. Estes devem indicar claramente qual aspecto e qual defeito está sendo tratado, se é uma amostra defeituosa ou aceitável, e os critérios para determinar o defeito e a aceitação.
■ Os padrões de aparência foram comunicados clara e explicitamente aos funcionários?
Evite declarações vagas como “o treinamento é inadequado” e simplesmente treinar um funcionário sobre esse defeito, pois problemas semelhantes podem ocorrer em diferentes estações de trabalho.
Se o problema estiver relacionado ao treinamento de funcionários, a causa raiz deverá ser identificada e corrigida a partir das perspectivas de métodos de treinamento, processos, métodos de avaliação pós{0}}treinamento, revisão por pares e orientação para novos funcionários durante a integração inicial. Isso evitará que incidentes semelhantes se repitam.
Por exemplo, o treinamento sobre defeitos de aparência deve incluir a explicação dos padrões de aparência ou instruções de trabalho aos novos funcionários, bem como o fornecimento de amplas amostras físicas de defeitos para prática na identificação de defeitos. Além disso, produtos com defeitos de aparência podem ser introduzidos artificialmente na produção normal para testar a capacidade dos funcionários de identificar defeitos de forma eficaz.
Quando os funcionários começarem a trabalhar, eles devem consultar um mestre artesão ou pessoal de controle de qualidade para avaliar as peças próximas aos limites padrão. Um sistema para gerenciamento de posições-chave e treinamento-no-trabalho deve ser estabelecido para evitar que novos funcionários sejam colocados no cargo às pressas após apenas um treinamento temporário.
■ O plano de trabalho do cargo é razoável?
Por exemplo, a intensidade da iluminação da fonte de luz nas estações de trabalho que exigem inspeção visual é apropriada? A altura da bancada de inspeção visual é adequada para torneamento e observação de peças? A ordem de observação da inspeção visual dos colaboradores foi planejada e padronizada?
Em outras palavras, ao inspecionar a aparência das peças, quais superfícies e pontos os funcionários devem observar? A ordem de rotação da peça e o caminho do movimento do olho estão fixos?
A inspeção visual e as operações de produção podem ser concluídas dentro do tempo de ciclo definido?
■ São afixados cartões de advertência de qualidade para defeitos visuais que ocorrem com frequência, para lembrar os funcionários de prestarem atenção especial?
■ Mais importante ainda, as causas são investigadas na fonte para reduzir e eliminar defeitos visuais?
Por exemplo, em relação à questão dos solavancos e amassados, os rolos de transporte do produto na linha de montagem irão esbarrar nas peças?
Haverá solavancos e amassados entre os produtos?
As ferramentas de logística e rotatividade são razoáveis? Existe algum empilhamento de peças de trabalho?
Existem riscos de choques ou batidas durante o manuseio dos funcionários e a colocação das peças?
02. Rotulagem incorreta
A rotulagem incorreta é um problema sério nas fábricas de montagem, podendo levar a paralisações de linhas. Melhorias podem ser feitas nas seguintes perspectivas:
■ Impressão-no local: imprima conforme necessário, proíba a pré-impressão de etiquetas.
Geralmente, os OEMs rigorosos exigem que os fornecedores instalem impressoras de etiquetas na estação de embalagem da linha de produção. Se a fábrica tiver múltiplas linhas de produção, cada linha deverá ter sua própria impressora de etiquetas independente na estação de embalagem posterior. Evite imprimir um grande número de etiquetas no escritório.
Algumas fábricas lidam com vários produtos, possivelmente de lotes diferentes, e preferem imprimir um grande número de etiquetas no escritório, depois levá-las para a linha de produção e peneirá-las durante a embalagem. Alternativamente, eles embalam as caixas primeiro, empilham-nas e depois etiquetam-nas todas de uma vez. Algumas fábricas até deixam as caixas embaladas por vários dias antes de etiquetá-las antes do envio.
Essas práticas incorretas certamente causarão problemas.
■ Se o cliente não exigir explicitamente uma impressora separada e a fábrica ainda não puder produzir uma impressora de etiquetas dedicada, a verificação-de erros de troca poderá ser usada para garantir a precisão da etiqueta.
Simplificando, quando vários produtos são produzidos na mesma linha, antes de mudar para processar um modelo de produto diferente, todas as matérias-primas, produtos acabados, produtos semi{0}}acabados, ferramentas, ferramentas de corte, ferramentas auxiliares, diversas instruções de trabalho, folhas de registro, materiais de embalagem, incluindo os programas e parâmetros de processo usados no equipamento e, claro, os rótulos, são trocados para corresponder ao modelo do produto a ser produzido.
Tudo o que não corresponde é retirado da linha de produção e do alcance do operador ou lacrado. Isto torna impossível o uso indevido; isso é chamado de proteção-de erros de transição.
Durante a mudança, os operadores usam a "Lista de verificação de verificação de erros de mudança{{0}" para verificar e registrar se todas as alterações de hardware e software foram implementadas, e os líderes de equipe realizam verificações mútuas.
03. Problemas de escassez de quantidade
O aumento das verificações mútuas entre o pessoal pode reduzir a eficiência. Portanto, além da utilização de contadores, melhorias podem ser consideradas nas seguintes perspectivas:
■ Para produtos normais, eles devem ser organizados de forma organizada.
Um número fixo de linhas, colunas e camadas em uma caixa de embalagem ou caixa de material transforma a inspeção de quantidade em uma verificação visual do arranjo, tornando a confirmação de quantidade muito intuitiva.
■ Se houver requisitos de proteção contra choques e esmagamentos, considere caixas de blister personalizadas-ou caixas de material com divisórias para organizar os produtos, um por lugar. Se um espaço não for preenchido ou faltar uma peça, indica quantidade insuficiente.
■ Método de pesagem.
No entanto, quando há muitas peças e o peso de cada peça flutua dentro de uma determinada faixa, isso pode levar a uma determinação imprecisa da quantidade por pesagem.
Neste caso, considere configurar vários pacotes menores dentro do pacote maior. O número de pacotes menores deve ser definido de modo que o sigma da faixa de flutuação de peso total seja menor que um-sexto do peso de uma única peça.
04. Etapas de processamento ausentes
Além de montar linhas de produção contínuas e implementar prevenção de erros de processo, melhorias podem ser consideradas nos seguintes aspectos:
■ Aumentar a auto-inspeção e a inspeção mútua.
Antes de liberar cada processo, o operador deve auto-inspecionar se o processamento desse processo foi concluído e liberá-lo ou colocá-lo de volta no rack de materiais ou na caixa de materiais após a inspeção. Antes do processamento, o próximo processo deve inspecionar se o trabalho de processamento ou montagem do processo anterior foi concluído.
■ Gerenciamento e armazenamento de posição-fixa.
Para operações de-máquina única, as peças a serem processadas e as peças já processadas devem ser colocadas separadamente e em uma posição fixa em cada estação de trabalho. Geralmente, as peças a serem processadas ficam à esquerda e as peças já processadas ficam à direita.
O armazenamento misto é estritamente proibido. As peças a serem processadas e as peças já processadas não devem ser colocadas no mesmo rack ou caixa. Na área de rotatividade do-trabalho-do processo, o trabalho-em-processo em caixas completas também deve ser colocado em áreas separadas de acordo com diferentes estágios do processo e claramente rotulado.
■ Pendure cartões de acompanhamento de processos.
Para linhas de produção-de máquina única, os cartões de rastreamento devem ser pendurados em prateleiras ou carrinhos, indicando o estágio do processo.
05. Emissão de Material Errada
O erro mais comum é que um ou dois modelos diferentes de produtos sejam misturados em uma grande embalagem de produtos, em sua maioria, corretos. Isso geralmente é causado pelos seguintes motivos; a correção desses aspectos eliminará em grande parte o problema dos materiais misturados.
■ A razão mais fundamental para este problema é a falta de prevenção adequada de erros de comutação.
Há casos em que diferentes modelos de produtos acabados e de trabalho-em-processo existem simultaneamente nas estações de trabalho de produção e ao longo das linhas de produção.
■ Da mesma forma, diferentes modelos de produtos podem coexistir nas áreas de embalagem e inspeção, espalhados e misturados.
Portanto, o gerenciamento-de posições fixas e os 5S ainda são requisitos fundamentais, e não apenas simples limpeza e organização. Além dos problemas acima, outro motivo comum citado pelos funcionários é que “as peças de teste foram misturadas com peças qualificadas e enviadas”.
Muitas vezes perguntamos: como você determinou que a peça era uma peça de teste?
A peça possui número de rastreabilidade?
Os registros de inspeção da peça de teste correspondem ao número de rastreabilidade?
Mesmo que uma peça de teste tenha sido realmente misturada com produtos qualificados, a fábrica precisa analisar e melhorar seus métodos de gerenciamento em diversas áreas, incluindo a colocação fixa e rotulagem de produtos não{0}}conformes, a colocação fixa e rotulagem de peças de teste, inspeção e confirmação pré-inicial e confirmação da primeira-peça, em vez de simplesmente atribuir isso a erros operacionais.
