O molde é composto principalmente de sistema de vazamento, sistema de ajuste de temperatura, peças de moldagem e peças estruturais. Dentre eles, o sistema de vazamento e as peças de moldagem são as peças que estão em contato direto com o plástico e se alteram com o plástico e o produto. São as peças mais complexas e que mais mudam no molde, exigindo o mais alto acabamento de processamento e precisão.
O molde de injeção consiste em um molde móvel e um molde fixo. O molde móvel é instalado no gabarito móvel da máquina de moldagem por injeção, e o molde fixo é instalado no gabarito fixo da máquina de moldagem por injeção. Durante a moldagem por injeção, o molde móvel e o molde fixo são fechados para formar o sistema de gating e a cavidade, e o molde móvel e o molde fixo são separados para retirar o produto plástico quando o molde é aberto. A fim de reduzir a pesada carga de trabalho de projeto e fabricação de moldes, a maioria dos moldes de injeção usa bases de molde padrão.
Sistema de Gating
O sistema de gating refere-se à parte do canal antes que o plástico entre na cavidade do bocal, incluindo o canal principal, a cavidade de material frio, o canal e o portão.
O sistema de gating, também conhecido como sistema de corredores, é um conjunto de canais de alimentação que conduzem o plástico fundido desde o bocal da máquina de injeção até a cavidade. Geralmente consiste em um canal principal, um corredor, um portão e uma cavidade fria. Está diretamente relacionado à qualidade da moldagem e à eficiência da produção de produtos plásticos.
canal principal
É um canal no molde que conecta o bico da máquina de moldagem por injeção ao canal ou cavidade. O topo do jito é côncavo para se conectar com o bocal. O diâmetro de entrada do canal principal deve ser ligeiramente maior que o diâmetro do bocal (0.8mm) para evitar transbordamento e impedir que os dois sejam bloqueados devido a conexão imprecisa. O diâmetro de entrada depende do tamanho do produto, geralmente 4-8mm. O diâmetro do jito deve se expandir para dentro em um ângulo de 3 a 5 graus para facilitar a desmoldagem do excesso no caminho do fluxo.
três
buraco frio
É uma cavidade no final do jito para captar o material frio gerado entre as duas injeções no final do bico, de forma a evitar o bloqueio do canal ou comporta. Uma vez que o material frio é misturado na cavidade, o estresse interno é facilmente gerado no produto fabricado. O diâmetro do orifício da bala fria é de cerca de 8-10 mm e a profundidade é de 6 mm. A fim de facilitar a desmoldagem, seu fundo é muitas vezes sustentado por uma haste de desmoldagem. A parte superior da haste de desmoldagem deve ser projetada como um gancho em zigue-zague ou uma ranhura rebaixada, para que o canal principal possa ser puxado suavemente durante a desmoldagem.
quatro
Corredor
É o canal que conecta o jito e cada cavidade no molde multi-slot. Para que o material fundido preencha cada cavidade com a mesma velocidade, a disposição dos canais no molde deve ser simétrica e equidistante. A forma e o tamanho da seção transversal do canal têm um impacto no fluxo do plástico fundido, na facilidade de desmoldagem do produto e na fabricação do molde.
Se o fluxo da mesma quantidade de material estiver em causa, o canal de fluxo com uma seção transversal circular tem a menor resistência. Mas como a superfície específica do canal cilíndrico é pequena, é desfavorável ao resfriamento dos detritos no canal, e o canal deve ser aberto nas duas metades do molde, o que é trabalhoso e difícil de alinhar.
Portanto, são frequentemente usados canais de seção transversal trapezoidal ou semicircular, que são abertos na metade do molde com pinos ejetores. A superfície do canal deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e proporcionar uma velocidade de enchimento mais rápida. O tamanho do corredor depende do tipo de plástico, tamanho e espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal do canal não excede 8m, o extragrande pode atingir 10-12m e o extrapequeno pode atingir 2-3m. Sob a premissa de atender às necessidades, a área da seção transversal deve ser reduzida ao máximo para aumentar os detritos no canal de derivação e prolongar o tempo de resfriamento.
Cincos
portão
É um canal que conecta o canal principal (ou corredor) e a cavidade. A área da seção transversal do canal pode ser igual à do canal principal (ou canal secundário), mas geralmente é reduzida. Portanto, é a peça com a menor área de seção transversal em todo o sistema de canais. A forma e o tamanho do portão têm grande influência na qualidade do produto.
A função do portão é:
A. Controle a taxa de fluxo de material:
B. Durante a injeção, o refluxo pode ser evitado devido à solidificação precoce do fundido armazenado nesta parte:
C. Submeta o fundido de passagem a forte cisalhamento para aumentar a temperatura, reduzindo assim a viscosidade aparente para melhorar a fluidez:
D. É conveniente separar o produto do sistema de corrediças. O design da forma, tamanho e posição do portão depende da natureza do plástico, tamanho e estrutura do produto. Geralmente, a forma da seção transversal do portão é retangular ou circular, e a área da seção transversal deve ser pequena e o comprimento deve ser curto. Isso não se baseia apenas nos efeitos mencionados acima, mas também porque é mais fácil aumentar um portão pequeno, mas é difícil encolher um portão grande. A posição do portão geralmente deve ser selecionada no local onde o produto é mais grosso sem afetar a aparência.
O projeto do tamanho do portão deve levar em consideração a natureza do plástico fundido. Cavidade É o espaço no qual os produtos plásticos são formados no molde. Os componentes usados para formar a cavidade são referidos coletivamente como peças moldadas.
Cada peça moldada geralmente tem um nome especial. A parte formadora que constitui a forma do produto é chamada de matriz (também conhecida como matriz fêmea), e a parte que constitui a forma interna do produto (como furos, ranhuras, etc.) (também conhecido como dado masculino). Ao projetar uma peça moldada, a estrutura geral da cavidade deve primeiro ser determinada de acordo com as propriedades do plástico, a forma geométrica do produto, a tolerância dimensional e os requisitos de uso.
A segunda é selecionar a superfície de separação, a posição do portão e do orifício de ventilação e o método de desmoldagem de acordo com a estrutura determinada.
Finalmente, o design de cada parte é realizado de acordo com o tamanho do produto de controle e a combinação de cada parte é determinada. Quando o plástico fundido entra na cavidade, há uma alta pressão, então as peças moldadas devem ser selecionadas razoavelmente e verificadas quanto à resistência e rigidez.
In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness Ra>0,32um e ser resistente à corrosão. As peças formadas são geralmente tratadas termicamente para aumentar a dureza e são feitas de aço resistente à corrosão.
seis
Sistema de controle de temperatura
Para atender aos requisitos de temperatura do molde do processo de injeção, é necessário um sistema de ajuste de temperatura para ajustar a temperatura do molde. Para moldes de injeção para termoplásticos, o sistema de resfriamento é projetado principalmente para resfriar o molde.
O método comum de resfriamento do molde é configurar um canal de água de resfriamento no molde e usar a água de resfriamento circulante para retirar o calor do molde; além de utilizar água quente ou vapor no canal de água de resfriamento, o aquecimento do molde também pode ser instalado dentro e ao redor do molde. Elemento de aquecimento.
Sete
peças moldadas
Refere-se às várias partes que compõem a forma do produto, incluindo moldes móveis, moldes fixos e cavidades, núcleos, hastes de moldagem e portas de exaustão. A peça moldada consiste em um núcleo e uma matriz. O núcleo forma a superfície interna do produto e a matriz forma a superfície externa do produto. Depois que o molde é fechado, o núcleo e a cavidade formam a cavidade do molde.
De acordo com os requisitos de processo e fabricação, às vezes o núcleo e a matriz são compostos por várias peças, às vezes são feitos em um todo, e as pastilhas são usadas apenas em peças facilmente danificadas e difíceis de processar.
Oito
saída de ar
É uma saída de ar em forma de ranhura aberta no molde para descarregar o gás original e o gás trazido pelo fundido. Quando o material fundido é injetado na cavidade, o ar originalmente armazenado na cavidade e o gás trazido pelo fundido devem ser descarregados para fora do molde através da porta de exaustão no final do fluxo do material, caso contrário, o produto ficará com poros , má conexão, O molde não está totalmente preenchido, e até mesmo o ar acumulado vai queimar o produto devido à alta temperatura gerada pela compressão.
Em geral, o orifício de ventilação pode ser colocado no final do fluxo de material fundido na cavidade ou na superfície de separação do molde. O último é abrir uma ranhura rasa com uma profundidade de 0.03-0.2mm e uma largura de 1,5-6mm em um lado da matriz. Durante a injeção, não haverá muito material derretido vazando pelo orifício de ventilação, porque o material derretido esfriará e solidificará ali, bloqueando o canal. A posição de abertura da porta de exaustão não deve estar voltada para o operador para evitar que o material fundido espirre acidentalmente e machuque as pessoas.
Além disso, também é possível usar a folga correspondente entre a haste ejetora e o orifício de ejeção, a folga correspondente entre o bloco ejetor e a placa de decapagem e o núcleo etc.
Nove
peças estruturais
Refere-se às várias partes que compõem a estrutura do molde, incluindo: várias peças para guiar, desmoldar, extrair machos e separar. Tais como talas dianteiras e traseiras, modelos de fivela frontal e traseira, placas de pressão, colunas de pressão, colunas guia, placas de decapagem, hastes de decapagem e hastes de retorno, etc.
01
peças de guia
Para garantir que o molde móvel e o molde fixo possam ser centralizados com precisão quando o molde é fechado, as peças de guia devem ser colocadas no molde. No molde de injeção, quatro conjuntos de guias e mangas de guia são geralmente usados para formar as peças de guia e, às vezes, é necessário definir superfícies cônicas internas e externas mutuamente correspondentes no molde móvel e no molde fixo para auxiliar no posicionamento.
02
agência de lançamento
Durante o processo de abertura do molde, é necessário um mecanismo push-out para empurrar ou puxar para fora o produto plástico e seu condensado no canal. Empurre para fora a placa fixa e a placa de pressão para prender a haste de pressão. Geralmente, uma haste de reinicialização também é fixada na haste de pressão, e a haste de reinicialização redefine a placa de pressão quando os moldes móveis e fixos são fechados.
03
Mecanismo de extração lateral do núcleo
Alguns produtos de plástico com rebaixos ou orifícios laterais devem ser separados lateralmente antes de serem empurrados para fora, e o núcleo lateral pode ser desmoldado com sucesso depois que o núcleo lateral é puxado para fora. Neste momento, um mecanismo de extração lateral do núcleo precisa ser colocado no molde.
