Partindo da produção real, este artigo resume os problemas comuns e métodos de melhoria do processo de usinagem CNC, bem como selecionar os três fatores importantes de velocidade, avanço e profundidade de corte em diferentes escopos de aplicação, para sua referência.
01
Sobrecorte da peça
Razão:
1) Ressalto da ferramenta, a resistência da ferramenta não é suficiente, muito longa ou muito pequena, resultando em ressalto da ferramenta.
2) Operação inadequada por parte do operador.
3) Tolerância de corte irregular (como: 0,5 na lateral da superfície curva, 0,15 na superfície inferior)
4) Parâmetros de corte inadequados (como: tolerância muito grande, ajuste de SF muito rápido, etc.)
Melhoria:
1) Princípio de uso da ferramenta: grande ou pequeno, curto ou longo.
2) Adicione um programa de limpeza de cantos e mantenha a margem o mais uniforme possível (mantenha a mesma margem nas laterais e na parte inferior).
3) Ajuste razoavelmente os parâmetros de corte e arredonde os cantos com grande tolerância.
4) Usando a função SF da máquina-ferramenta, o operador ajusta a velocidade para obter o melhor efeito de corte da máquina-ferramenta.
02
Problema central
Razão:
1) O operador é impreciso ao operar manualmente.
2) Existem rebarbas ao redor do molde.
3) A haste de centralização é magnética.
4) Os quatro lados do molde não são verticais.
Melhoria:
1) A operação manual deve ser verificada repetida e cuidadosamente, e a centralização deve estar no mesmo ponto e altura, tanto quanto possível.
2) Use uma pedra de óleo ou lima para remover rebarbas ao redor do molde, depois limpe-o com um pano e, por fim, confirme manualmente.
3) Desmagnetize a haste de centragem antes de centralizar o molde (pode-se usar haste de centragem de cerâmica ou outra).
4) Calibrar para verificar se os quatro lados do molde estão verticais (grande erro de verticalidade requer revisão do plano com o instalador).
03
Problema de configuração de ferramenta
Razão:
1) O operador não é preciso durante a operação manual.
2) A ferramenta está fixada incorretamente.
3) A lâmina da ferramenta voadora está incorreta (a própria ferramenta voadora apresenta um certo erro).
4) Há um erro entre a ferramenta R e a ferramenta de fundo plano e a ferramenta voadora.
Melhoria:
1) A operação manual deve ser verificada repetida e cuidadosamente, e a ferramenta deve ser colocada no mesmo ponto tanto quanto possível.
2) Limpe-o com uma pistola de ar ou limpe-o com um pano quando a ferramenta estiver fixada.
3) A lâmina do cortador voador precisa medir a haste da ferramenta e uma lâmina pode ser usada quando a superfície inferior estiver lisa.
4) Um programa de configuração de ferramenta separado pode evitar erros entre a fresa plana de corte R e a fresa voadora.
04
Programação de colisão
Razões:
1) A altura de segurança não é suficiente ou não está definida (a ferramenta ou mandril bate na peça durante o avanço rápido G00).
2) A ferramenta na planilha do programa e a ferramenta do programa real estão escritas incorretamente.
3) O comprimento da ferramenta (comprimento da lâmina) na folha de programa e a profundidade real de processamento estão escritos incorretamente.
4) A leitura da profundidade do eixo Z na folha do programa e a leitura real do eixo Z são escritas incorretamente.
5) A configuração das coordenadas está errada durante a programação.
Melhoria:
1) Meça com precisão a altura da peça de trabalho e certifique-se de que a altura de segurança esteja acima da peça de trabalho.
2) A ferramenta na planilha do programa e a ferramenta do programa real devem ser consistentes (tente usar a planilha de programa automática ou a planilha de programa de imagem).
3) Meça a profundidade real de usinagem na peça de trabalho e escreva claramente o comprimento da ferramenta e o comprimento da lâmina na folha do programa (geralmente, o comprimento do porta-ferramenta é 2-3MM maior que a peça de trabalho, e a lâmina o comprimento é 0.5-1.0MM).
4) Os dados reais do eixo Z na peça de trabalho são escritos claramente na folha do programa. (Esta operação é geralmente manual e precisa ser verificada repetidamente).
05
Operador de colisão
Razão:
1) Erro de configuração da ferramenta do eixo Z de profundidade.
2) O número de colisões e o número de operações estão errados (como: aquisição de dados unilateral não tem raio de alimentação, etc.).
3) Use a ferramenta errada (como: a ferramenta D4 é processada com a ferramenta D10).
4) O programa está errado (tal como: A7.NC vai para A9.NC).
5) O volante é girado na direção errada durante a operação manual.
6) Pressione na direção errada durante a alimentação rápida manual (como: -X pressiona +X).
Melhoria:
1) Ao definir a profundidade da ferramenta do eixo Z, você deve prestar atenção onde a ferramenta está definida. (superfície inferior, superfície superior, superfície de análise, etc.).
2) Após a conclusão do número de colisões e operações, verifique repetidamente.
3) Ao fixar a ferramenta, verifique-a repetidamente com a folha de programa e o programa antes de instalá-la.
4) O programa deve ser executado um por um em ordem.
5) Ao usar a operação manual, o operador deve melhorar a proficiência na operação da máquina-ferramenta.
6) Ao mover manualmente rapidamente, o eixo Z pode ser elevado até a peça de trabalho antes de mover.
06
Precisão de superfície
Razões:
1) Os parâmetros de corte não são razoáveis e a superfície da peça é áspera.
2) A aresta da ferramenta não está afiada.
3) A ferramenta está presa por muito tempo e a lâmina é muito longa para evitar o ar.
4) A remoção de cavacos, o sopro de ar e a lavagem de óleo não são bons.
5) Programação do método de alimentação da ferramenta (você pode tentar considerar o fresamento descendente).
6) A peça de trabalho possui rebarbas.
Melhoria:
1) Os parâmetros de corte, tolerâncias, tolerâncias e configurações de velocidade de avanço devem ser razoáveis.
2) A ferramenta exige que o operador a verifique e substitua irregularmente.
3) Ao fixar a ferramenta, o operador deve fixá-la o mais curto possível e a lâmina não deve ser muito longa para evitar o ar.
4) Para o corte descendente de facas planas, facas R e facas de ponta redonda, a configuração de alimentação de velocidade deve ser razoável.
5) A peça possui rebarbas: Está diretamente relacionada às nossas máquinas-ferramentas, ferramentas e métodos de corte, por isso devemos entender o desempenho das máquinas-ferramentas e fazer as arestas com rebarbas.
07
Borda quebrada
1) Alimente-se muito rápido
--Diminua a velocidade para uma velocidade de alimentação adequada.
2) Alimentação muito rápida no início do corte
--Diminua a velocidade de avanço no início do corte.
3) Fixação frouxa (ferramenta)
--Grampo.
4) Fixação frouxa (peça de trabalho)
--Grampo.
5) Rigidez insuficiente (ferramenta)
--Use a ferramenta mais curta permitida, fixe a haste mais profundamente e experimente o fresamento descendente.
6) A aresta de corte da ferramenta é muito afiada
--Altere o ângulo da aresta de corte frágil, uma vez que a aresta.
7) Rigidez insuficiente da máquina-ferramenta e do porta-ferramenta
--Use máquina-ferramenta e porta-ferramenta com boa rigidez.
08
Vestir
1) A velocidade da máquina é muito rápida
--Diminua a velocidade e adicione líquido refrigerante suficiente.
2) Material endurecido
--Use ferramentas e materiais de ferramentas avançados e melhore os métodos de tratamento de superfície.
3) Adesão de cavacos
--Altere a velocidade de alimentação, o tamanho dos cavacos ou use óleo refrigerante ou pistola de ar para limpar os cavacos.
4) Velocidade de alimentação inadequada (muito baixa)
--Aumente a velocidade de avanço e experimente o fresamento descendente.
5) Ângulo de corte inadequado
--Mude para um ângulo de corte apropriado.
6) O ângulo traseiro primário da ferramenta é muito pequeno
--Mude para um ângulo posterior maior.
09
Destruição
1) Alimente-se muito rápido
--Diminua a velocidade de alimentação.
2) Muita quantidade de corte
--Use uma quantidade de corte menor por lâmina.
3) Muito comprimento da lâmina e comprimento total
-Prenda o cabo um pouco mais fundo, use uma ferramenta mais curta e experimente o fresamento descendente.
4) Muito desgaste
--Retifique na fase inicial.
10
Marcas de conversa
1) A velocidade de avanço e corte é muito rápida
--Avanço e velocidade de corte corretos
2) Rigidez insuficiente (máquina-ferramenta e porta-ferramenta)
--Use uma máquina-ferramenta e um porta-ferramenta melhores ou altere as condições de corte
3) Ângulo traseiro muito grande
--Mude para um ângulo posterior menor e processe a faixa de borda (lixe a borda uma vez com uma pedra de óleo)
4) Fixação solta
--Prenda a peça de trabalho
5) Considere a velocidade e a taxa de avanço
A relação entre velocidade, avanço e profundidade de corte é o fator mais importante na determinação do efeito de corte. A taxa de avanço e a velocidade inadequadas geralmente levam à redução da produção, à má qualidade da peça e a graves danos à ferramenta.
Use a faixa de baixa velocidade para:
Materiais de alta dureza
Materiais altamente resistentes
Materiais difíceis de cortar
Corte pesado
Desgaste mínimo da ferramenta
Maior vida útil da ferramenta
Use a faixa de alta velocidade para
Materiais macios
Melhor qualidade de superfície
Diâmetro externo da ferramenta menor
Corte leve
Peças quebradiças
Operação manual
Máxima eficiência de usinagem
Materiais não metálicos
Use altas taxas de avanço para
Corte pesado e áspero
Estruturas de aço
Materiais fáceis de cortar
Ferramentas de desbaste
Corte plano
Materiais de baixa resistência à tração
Fresas de dentes grossos
Use taxas de avanço baixas para
Corte leve e fino
Estruturas frágeis
Materiais difíceis de cortar
Ferramentas pequenas
Ranhura profunda
Materiais de alta resistência à tração
Ferramentas de corte fino
