Manutenção do sistema CNC
1. Cumprir rigorosamente os procedimentos operacionais e o sistema de manutenção diária
2. Evite que a poeira entre no dispositivo de controle numérico: A poeira flutuante e o pó de metal podem facilmente fazer com que a resistência de isolamento entre os componentes diminua, levando a falhas ou até mesmo danos aos componentes.
3. Limpe regularmente o sistema de dissipação de calor e ventilação do gabinete do CNC
4. Monitore frequentemente a tensão de rede do sistema de controle numérico: a faixa de tensão de rede é de 85% a 110% do valor nominal.
5. Substitua regularmente a bateria de armazenamento
6. Manutenção do sistema de controle numérico quando não estiver em uso por um longo período: freqüentemente ligue o sistema de controle numérico ou permita que a máquina-ferramenta de controle numérico execute um programa de máquina quente.
7. Manutenção da placa de circuito sobressalente Manutenção de peças mecânicas
Manutenção de peças mecânicas
1. Manutenção do magazine de ferramentas e do manipulador de troca de ferramentas
1) Ao carregar manualmente a ferramenta no magazine de ferramentas, certifique-se de que ela esteja instalada no lugar e verifique se o travamento no porta-ferramentas é confiável;
2) É estritamente proibido carregar ferramentas com excesso de peso e compridas demais no magazine de ferramentas para evitar que a ferramenta caia quando o manipulador troca a ferramenta ou a ferramenta colide com a peça de trabalho, fixação, etc .;
3) Ao usar a seleção sequencial de ferramentas, preste atenção se a ordem das ferramentas colocadas no armazém está correta. Outros métodos de seleção de ferramentas também devem prestar atenção se o número da ferramenta a ser trocada é consistente com a ferramenta necessária para evitar acidentes causados pela troca da ferramenta errada;
4) Preste atenção para manter o cabo e a manga da faca limpos;
5) Verifique frequentemente se a posição de retorno zero do magazine de ferramentas está correta, verifique se a posição do ponto de troca da ferramenta de retorno do fuso da máquina está no lugar e ajuste a tempo, caso contrário a ação de troca da ferramenta não pode ser concluída;
6) Ao inicializar, o magazine de ferramentas e o manipulador devem ser operados a seco primeiro para verificar se cada parte funciona normalmente, especialmente se cada interruptor de deslocamento e válvula solenóide podem operar normalmente.
2. Manutenção do par de fusos de esferas
1) Verifique e ajuste regularmente a folga axial do par de porcas aparafusadas para garantir a precisão da transmissão reversa e a rigidez axial;
2) Verifique regularmente se a conexão entre o suporte do parafuso e a base está solta e se o mancal de suporte está danificado. Se houver algum dos problemas acima, aperte as peças soltas a tempo e substitua os mancais de suporte;
3) Para fusos de esferas com graxa, limpe a graxa antiga do parafuso a cada seis meses e substitua por graxa nova. O fuso de esferas lubrificado com óleo lubrificante deve ser reabastecido uma vez por dia antes do trabalho da máquina-ferramenta;
4) Tome cuidado para evitar que poeira dura ou lascas entrem na proteção do parafuso de avanço e atinjam a proteção durante o trabalho. Se a proteção estiver danificada, deve ser substituída a tempo.
3. Manutenção da corrente de transmissão principal
1) Ajuste regularmente o aperto da correia do fuso;
2) Evite que todos os tipos de impurezas entrem no tanque de combustível. Troque o óleo lubrificante uma vez por ano;
3) Mantenha a parte de conexão do fuso e o porta-ferramenta limpos. É necessário ajustar o deslocamento do cilindro hidráulico e do pistão no tempo;
4) Ajuste o contrapeso no tempo.
4. Manutenção do sistema hidráulico
1) Filtre ou troque o óleo regularmente;
2) Controle a temperatura do óleo no sistema hidráulico;
3) Previna vazamento do sistema hidráulico;
4) Verifique e limpe regularmente o tanque de combustível e a tubulação;
5) Implementar o sistema de inspeção diária de pontos.
5. Manutenção do sistema pneumático
1) Remova as impurezas e a umidade do ar comprimido;
2) Verifique o abastecimento de óleo do lubrificador no sistema;
3) Manter a estanqueidade do sistema;
4) Preste atenção ao ajuste da pressão de trabalho;
5) Limpe ou substitua os componentes pneumáticos e elementos filtrantes;
Solução de problemas
Em máquinas-ferramenta CNC, a maioria das falhas está disponível para investigação, mas também existem algumas falhas. As informações de alarme fornecidas são vagas ou mesmo nenhum alarme, ou o período de ocorrência é longo, irregular e irregular, o que traz para a busca e análise Muitas dificuldades. Para tais falhas de máquinas-ferramenta, é necessário analisar as condições específicas e realizar a busca do paciente. Além disso, um conhecimento abrangente de máquinas, eletricidade, hidráulica, etc. é particularmente necessário durante a inspeção, caso contrário, é difícil encontrar rápida e corretamente a causa real da falha.
Falhas anormais de precisão de usinagem: alteração ou alteração dos parâmetros do sistema, falhas mecânicas, parâmetros elétricos da máquina-ferramenta não otimizados, operação anormal do motor, loops de posição anormal da máquina-ferramenta ou lógica de controle incorreta são causas comuns de falhas anormais de precisão de usinagem de máquinas-ferramenta CNC em produção. Descubra o relevante Se o ponto de falha for tratado, a máquina-ferramenta pode voltar ao normal. Na produção, frequentemente encontramos falhas com precisão de usinagem anormal de máquinas-ferramentas CNC. Essas falhas são altamente ocultas e difíceis de diagnosticar.
Existem cinco razões principais para este tipo de falha:
1. A unidade de alimentação da máquina-ferramenta é alterada ou alterada;
2. O deslocamento de origem (NULLOFFSET) de cada eixo da máquina-ferramenta está anormal;
3. A folga axial (BACKLASH) é anormal;
4. O estado de funcionamento do motor é anormal, ou seja, as peças elétricas e de controle estão com defeito;
5. Falha mecânica, como haste de parafuso, rolamento, acoplamento do eixo e outras peças.
Além disso, a preparação do programa de processamento, a seleção de ferramentas e fatores humanos também podem causar precisão de processamento anormal.
Se a precisão da usinagem for anormal devido a falha mecânica, os seguintes aspectos devem ser verificados um a um.
1. Verifique o segmento do programa de usinagem que está sendo executado quando a precisão da máquina-ferramenta é anormal, especialmente a compensação do comprimento da ferramenta, a revisão e o cálculo do sistema de coordenadas de usinagem (G54 ～ G59).
2. No modo jog, mova o eixo Z repetidamente e diagnostique o estado de movimento pela visão, toque e escuta. Verifica-se que o som do movimento na direção Z é anormal, especialmente quando o movimento é rápido, o ruído é mais óbvio. A julgar por isso, pode haver perigos ocultos nas máquinas [1].
Solução de problemas
1. Método de reinicialização de inicialização: Em circunstâncias normais, os alarmes do sistema causados por falhas instantâneas podem ser eliminados pela reinicialização do hardware ou alternando a alimentação do sistema. Se a área de armazenamento de trabalho do sistema for perdida devido a falha de energia, desconexão da placa de circuito ou subtensão da bateria, isso causará confusão. O sistema deve ser inicializado e limpo. Antes de limpar, você deve fazer um registro da cópia dos dados. Se a falha não puder ser eliminada após a inicialização, execute o diagnóstico de hardware.
2. Modificação de parâmetros e método de correção do programa: os parâmetros do sistema são a base para determinar as funções do sistema, e os erros de configuração dos parâmetros podem causar falhas no sistema ou funções inválidas. Às vezes, devido a erros do programa do usuário, também podem causar falhas na parada. Isso pode ser verificado pela função de pesquisa de bloco do sistema' para corrigir todos os erros e garantir seu funcionamento normal.
3. Método de ajuste de ajuste e otimização: O ajuste é o método mais simples e viável. Corrija a falha do sistema ajustando o potenciômetro. Por exemplo, durante a manutenção em uma fábrica, a tela do sistema fica caótica e normal após o ajuste. Por exemplo, em uma fábrica, o deslizamento da correia ocorre quando o eixo principal dá partida e freia. O motivo é que o torque de carga do eixo principal é grande e o tempo de aceleração do dispositivo de acionamento é definido muito pequeno, o que é normal após o ajuste.
O ajuste ideal é um método de ajuste abrangente para atingir sistematicamente a melhor combinação entre o sistema de servo acionamento e o sistema mecânico sendo arrastado. O método é muito simples. Use um gravador multilinha ou um osciloscópio de pista dupla com função de armazenamento, respectivamente Observe a relação de resposta entre o comando e o feedback de velocidade ou feedback de corrente. Ajustando o coeficiente proporcional e o tempo integral do regulador de velocidade, o servo sistema pode alcançar a melhor condição de trabalho com características de alta resposta dinâmica sem oscilação. Na ausência de um osciloscópio ou gravador no local, com base na experiência, ajuste para fazer o motor vibrar e, em seguida, ajuste lentamente na direção reversa até que a vibração seja eliminada.
4. Método de substituição de peças sobressalentes: substitua a placa de circuito defeituosa por uma boa peça sobressalente e faça a inicialização correspondente, de modo que a máquina-ferramenta possa ser rapidamente colocada em operação normal e, em seguida, a placa quebrada seja reparada ou reparada. Este é o método de solução de problemas mais comumente usado.
5. Método para melhorar a qualidade da energia: A fonte de alimentação regulada é geralmente usada para melhorar as flutuações da fonte de alimentação. O método de filtragem por capacitor pode ser usado para interferências de alta frequência, por meio dessas medidas preventivas para reduzir a falha do painel de alimentação.
6. Método de rastreamento de informações de manutenção: Algumas grandes empresas de manufatura modificam e aprimoram constantemente o software ou hardware do sistema com base em falhas acidentais causadas por defeitos de projeto no trabalho real. Essas modificações são fornecidas continuamente ao pessoal de manutenção na forma de informações de manutenção. Usando isso como base para a solução de problemas, a falha pode ser eliminada de forma correta e completa.
