Quando se trata de usinagem CNC, muitas pessoas pensam que, por ser-controlada por computador e altamente automatizada, o trabalho humano fica à vontade. Na verdade, muito pelo contrário. Não importa quão inteligente seja uma máquina-ferramenta CNC, ela ainda depende muito da experiência e do julgamento humano. Um bom operador ou programador pode elevar a eficiência e a qualidade de uma máquina-ferramenta a um nível totalmente novo.
Hoje, compilei doze dicas básicas compartilhadas por um operador mestre com dez anos de experiência em usinagem CNC. Essas dicas não vêm de livros didáticos, mas da experiência prática-do-dia a dia e até mesmo de lições aprendidas. Quer você seja um iniciante ou esteja procurando fazer a transição da operação de máquina para a programação, vale a pena estudar cuidadosamente esses insights.
I. Como dividir cientificamente o processo de usinagem?
Quando você conseguir uma peça, não se apresse em começar a usiná-la. Uma divisão razoável do processo de usinagem tornará as coisas muito mais eficientes. Existem três abordagens principais:
Por ferramenta: Use a mesma ferramenta para usinar todas as peças possíveis de uma só vez e depois troque de ferramenta. Isto reduz o tempo de troca de ferramenta e evita erros causados por posicionamentos repetidos.
Por peça: Para peças complexas, você pode dividi-las em cavidades internas, formas externas, planos, etc. A ordem geral é "superfícies primeiro, furos depois; peças simples primeiro, peças complexas depois; desbaste primeiro, acabamento depois".
Para peças facilmente deformáveis, a deformação necessita de correção após o desbaste, portanto o desbaste e o acabamento devem ser separados em processos diferentes.
A chave é aplicar isto de forma flexível de acordo com a situação real da peça. Os objetivos principais são: alta eficiência, alta qualidade e estabilidade.
Capítulo 9: Geração de malha e análise de estratégias de divisão de malha para peças complexas (seção de divisão de malha, processo de divisão em quatro-etapas) face multizona meshing_selective não registrado...
Diagrama da estratégia de usinagem-baseada em região para peças complexas
II. Quais são as “regras ocultas” da sequência de usinagem?
Ao organizar a sequência, a principal tarefa é proteger a "rigidez" da peça e evitar que ela se deforme durante a usinagem. Os princípios básicos são os seguintes:
Os processos anteriores não devem afetar a fixação e o posicionamento dos processos subsequentes.
Normalmente, as cavidades internas são usinadas primeiro, seguidas pelas formas externas.
Os processos que utilizam as mesmas ferramentas ou métodos de fixação devem ser realizados consecutivamente para economizar tempo e esforço.
Na mesma fixação, os processos com menor impacto na peça são usinados primeiro.
Em termos simples, trata-se de tornar o processo de usinagem semelhante à montagem de blocos de construção, garantindo que cada etapa seja estável e estabelecendo uma base sólida para a próxima.
III. Como fixar a peça de trabalho com segurança?
A fixação é o início da usinagem e a base da qualidade. Três pontos devem ser observados:
Dados unificados: Os dados usados no projeto, processo e programação devem ser idealmente consistentes para reduzir erros de conversão.
Minimize os tempos de fixação: Idealmente, toda a usinagem deve ser concluída em uma única operação de fixação.
Evite interferências: O acessório não deve obstruir o caminho da ferramenta. Se ocorrer interferência, considere usar um torno ou calços com parafusos para resolver o problema de maneira inteligente.
4. Ponto de ajuste da ferramenta e sistema de coordenadas: o "ponto de ancoragem" do programa
O ponto de ajuste da ferramenta é o ponto inicial do programa e deve ser selecionado com precisão. Idealmente, ele deve ser escolhido em uma superfície de referência pré-usinada. Se a primeira operação de usinagem interromper o ponto de ajuste da ferramenta, uma “posição relativa” deverá ser definida na mesa ou dispositivo da máquina-ferramenta para facilitar o reposicionamento posterior.
Aqui é importante distinguir entre dois conceitos: o sistema de coordenadas de programação é o dado que usamos para desenhar no computador; o sistema de coordenadas da peça é a posição real da peça na máquina-ferramenta. Durante a usinagem, estes dois devem ser consistentes; caso contrário, o resultado será inconsistente.
Sistema de coordenadas de máquinas-ferramenta CNC
V. Como otimizar o percurso?
O percurso da ferramenta afeta diretamente a precisão, o acabamento superficial e a eficiência. Ao planejar, lembre-se:
Garantir a precisão é fundamental.
Mantenha o caminho o mais curto possível para reduzir viagens ociosas e melhorar a eficiência.
Recomenda-se usinar o contorno final em uma passagem contínua para garantir uma qualidade de superfície consistente.
Entrada e saída suave da ferramenta; evite entrada perpendicular ou parada abrupta na superfície da peça, pois isso deixará marcas na ferramenta.
VI. Como estar vigilante durante a usinagem?
Depois que o programa for iniciado, você não poderá deixá-lo sem supervisão. O monitoramento é crucial:
Durante o desbaste: observe principalmente a tabela de carga da máquina-ferramenta e ouça um som de corte pesado, mas uniforme. Ajuste os parâmetros de corte para maximizar as capacidades da máquina.
Durante o acabamento: Concentre-se na qualidade da superfície usinada. Preste atenção aos cantos para evitar cortes excessivos ou folga da ferramenta. O fluido de corte deve ser pulverizado diretamente na superfície de corte para garantir um resfriamento adequado.
Ouça atentamente o som de corte: um som de corte estável é um som de "assobio". Se se tornar um som de impacto áspero ou intermitente, a ferramenta pode estar gasta ou ter atingido um ponto duro, exigindo inspeção imediata.
Lembrete especial: Evite parar abruptamente a máquina enquanto a ferramenta estiver cortando, pois isso pode facilmente deixar marcas na superfície da peça. Retraia sempre a ferramenta antes de parar a máquina.
VII. Como dominar ferramentas e parâmetros de corte?
Escolher a ferramenta certa é metade da batalha.
Para fresar superfícies planas, use fresas de topo de metal duro ou fresas de topo, empregando uma estratégia de "ferramenta de grande diâmetro, largura larga, avanço rápido".
Para usinar ressaltos e canais, as fresas de topo são a escolha principal.
Para usinar superfícies curvas, as fresas de topo esféricas ou as fresas de topo de ponta redonda são mais adequadas, sendo as fresas de topo esféricas frequentemente usadas para acabamento.
Existem três elementos principais de corte: profundidade de corte, velocidade do fuso e taxa de avanço. O princípio geral é: dentro dos limites da máquina-ferramenta e das ferramentas de corte, o uso de uma abordagem de "pequena profundidade de corte e avanço rápido" geralmente equilibra a eficiência e a vida útil da ferramenta.
Os materiais das ferramentas de corte aumentam em desempenho e preço, desde aço rápido comum-(ferramentas de aço branco) até ferramentas revestidas e, em seguida, até ferramentas de metal duro (carboneto de tungstênio). Escolha de acordo com o material da peça e requisitos de precisão.
VIII. Não subestime a planilha do programa de usinagem
A ficha do programa de usinagem é um “documento de transferência” essencial entre o operador e o programador. Deve incluir no mínimo: nome da peça, diagrama de fixação, nome do programa, informações de cada ferramenta, natureza da usinagem (desbaste/acabamento) e tempo teórico de usinagem. Quanto mais completas as informações, menos erros.
IX. Você está preparado antes de programar?
Antes de abrir o software para programar, esclareça o seguinte:
Como a peça de trabalho será fixada?
Qual é o tamanho do espaço em branco? (Isso determina a faixa de usinagem e se são necessárias múltiplas fixações)
Qual é o material da peça de trabalho? (Isso determina quais ferramentas de corte escolher)
Quais ferramentas de corte estão disponíveis na oficina? (Evite programar sem uma ferramenta utilizável)
10. A "Altura de Segurança" não é definida arbitrariamente.
A altura de segurança evita que a ferramenta colida com o acessório ou peça de trabalho durante movimentos rápidos. Geralmente deve ser mais alto que o ponto mais alto da peça. Uma técnica prática é definir o ponto zero da programação na superfície de trabalho mais alta para minimizar o risco.
11. Por que o programa precisa de "pós-processamento"?
Os percursos de ferramenta que programamos estão em um formato universal, mas os formatos de código que cada máquina-ferramenta pode “entender” (por exemplo, sistemas Fanuc, Siemens, Heidenhain) são ligeiramente diferentes. O pós--processamento atua como um "tradutor", convertendo o caminho da ferramenta universal em código específico que sua máquina-ferramenta pode executar diretamente.
Genesis CAM versão mais recente_NCspeed - Software alemão avançado de otimização de percurso de ferramenta, um software pode ser usado durante todo o workshop, conectando-se perfeitamente a todos os softwares de programação CAM... - CSDN Blog
12. Qual a diferença entre CNC e DNC?
Estes são dois métodos de transmissão de programa:
CNC: Todo o programa é primeiro transferido para a memória da máquina-ferramenta e depois executado. Limitado pela capacidade de memória.
DNC (controle numérico direto): comumente conhecido como "processamento{0}}duplo", esse método envolve a máquina-ferramenta lendo e executando segmentos de programa de um computador externo em tempo real. É adequado para lidar com programas de usinagem muito grandes, superando as limitações da capacidade de armazenamento de máquinas-ferramenta.
