Tenho operado uma máquina de torno CNC de serviço pesado por dez anos em um piscar de olhos. Eu acumulei algumas habilidades e experiência em usinagem de torno CNC. Hoje, vou discutir com vocês, colegas.
Devido à substituição frequente de peças processadas e condições de fábrica limitadas, temos nos programado, configurando ferramentas, depurando e completando o processamento de peças por nós mesmos por dez anos. Em resumo, as habilidades operacionais são divididas nos seguintes pontos:
Habilidades de programação
Como temos altos requisitos para a precisão dos produtos processados, os itens que precisam ser considerados durante a programação são:
Primeiro, considere a ordem de processamento das peças:
1. Perfure primeiro e depois a extremidade plana (para evitar o encolhimento durante a perfuração);
2. Torneamento em desbaste primeiro, depois em torneamento fino (isso é para garantir a precisão das peças);
3. A tolerância do primeiro processamento é grande e a tolerância do processamento final é pequena (isso é para garantir que a superfície do tamanho de tolerância pequeno não seja arranhada e para evitar a deformação das peças).
Processo de perfuração
De acordo com a dureza do material, escolha uma velocidade, avanço e profundidade de corte razoáveis:
1. O material de aço carbono escolhe alta velocidade, alta taxa de avanço e grande profundidade de corte. Tal como: 1Gr11, selecione S1600, F0.2 e profundidade de corte de 2 mm;
2. Baixa velocidade, baixa taxa de avanço e pequena profundidade de corte são selecionadas para metal duro. Tal como: GH4033, selecione S800, F0.08 e profundidade de corte 0,5 mm;
3. Escolha baixa velocidade, alta taxa de avanço e pequena profundidade de corte para liga de titânio. Tal como: Ti6, selecione S400, F0.2 e profundidade de corte 0,3 mm. Tome o processamento de uma determinada peça como exemplo: o material é K414, que é um material extraduro. Depois de muitos testes, a seleção final é S360, F0.1 e a profundidade de corte 0,2 antes de processar as peças qualificadas.
Habilidades de ajuste de faca
A configuração da ferramenta é dividida em configuração do instrumento de configuração da ferramenta e configuração direta da ferramenta. No meu trabalho original, alguns tornos não possuem instrumentos de fixação de ferramentas, que são de fixação direta. As seguintes técnicas de configuração da ferramenta são configuração direta da ferramenta.
Instrumentos comuns de configuração de ferramentas
Primeiro selecione o centro da face extrema direita da peça como o ponto de configuração da ferramenta e defina-o como o ponto zero. Depois que a máquina retorna à origem, cada ferramenta que precisa ser usada será configurada com o centro da extremidade direita da peça como ponto zero; quando a ferramenta toca a face da extremidade direita, insira Z0 e clique para medir. O valor medido será registrado automaticamente no valor de compensação da ferramenta, o que significa que a ferramenta do eixo Z está definida
A configuração da ferramenta X é uma configuração de teste de ferramenta de corte. Use a ferramenta para girar o círculo externo da peça para ser menor. Meça o valor do círculo externo do carro (como x é 20 mm) e insira x20, clique em Medir, o valor de compensação da ferramenta registrará automaticamente o valor medido, neste momento x O eixo também está certo;
Mesmo se a máquina estiver desligada, este método de configuração da ferramenta não mudará o valor de configuração da ferramenta após a alimentação ser ligada. É adequado para a produção em massa da mesma peça por um longo tempo, durante o qual o torno é desligado e não há necessidade de recalibrar a ferramenta.
Habilidades de depuração
Após a programação das peças, a ferramenta precisa ser testada e depurada, a fim de evitar erros no programa e na configuração da ferramenta, que podem causar acidentes de colisão da máquina.
Devemos primeiro realizar o processamento de simulação de deslocamento ocioso, no sistema de coordenadas da máquina-ferramenta, mover a ferramenta para a direita 2-3 vezes o comprimento total da peça; em seguida, inicie o processamento da simulação, após a conclusão do processamento da simulação, confirme se o programa e a configuração da ferramenta estão corretos e, em seguida, inicie a calibração. As peças são processadas. Depois que a primeira parte é processada, a primeira parte é auto-inspecionada para confirmar que está qualificada e, em seguida, uma inspeção em tempo integral é encontrada. Depois que a inspeção em tempo integral é confirmada para ser qualificada, o comissionamento é concluído.
Concluir o processamento das peças
Após a conclusão da primeira peça de corte experimental, as peças serão produzidas em massa, mas a primeira peça de qualificação não significa que todo o lote de peças será qualificado, pois no processo de processamento, a ferramenta se desgastará devido a os diferentes materiais de processamento. Se a ferramenta for macia, o desgaste da ferramenta é pequeno e o material de processamento é duro, e a ferramenta se desgasta rapidamente. Portanto, no processo de processamento, é necessário verificar com frequência para aumentar e diminuir o valor de compensação da ferramenta a tempo de garantir que as peças sejam qualificadas.
Processo de desgaste da ferramenta e padrão cego
Pegue as peças que processamos antes como um exemplo
O material de processamento é K414 e o comprimento total de processamento é 180 mm. Como o material é extremamente duro, a ferramenta se desgasta muito rapidamente durante o processamento. Do ponto inicial ao ponto final, o desgaste da ferramenta produzirá um leve grau de 10-20 mm. Portanto, devemos adicionar 10 artificialmente ao programa. —— Um ligeiro grau de 20 mm, de modo a garantir a qualificação das peças.
Resumindo, depois de falar muito com todos, penso no princípio básico da usinagem: primeiro usinar desbaste, retirar o excesso de material da peça e depois terminar a usinagem; evitar vibração durante a usinagem; evitar desnaturação térmica e vibração durante a usinagem da peça. Diversos motivos para a ocorrência, que podem ser carga excessiva; pode ser a ressonância da máquina-ferramenta e da peça de trabalho, ou a rigidez da máquina-ferramenta pode ser insuficiente, ou pode ser causada pela passivação da ferramenta. Podemos reduzir a vibração pelos seguintes métodos; Avanço lateral e profundidade de processamento, verifique se a peça de trabalho está presa com firmeza, aumente a velocidade da ferramenta e reduza a velocidade para reduzir a ressonância. Além disso, verifique se é necessário substituir uma nova ferramenta.
Experiência na prevenção de colisões de máquinas-ferramenta
A colisão da máquina-ferramenta é um grande dano à precisão da máquina-ferramenta e tem efeitos diferentes em diferentes tipos de máquina-ferramenta. De modo geral, tem um impacto maior em máquinas-ferramenta com baixa rigidez. Portanto, para tornos CNC de alta precisão, as colisões devem ser absolutamente eliminadas. Contanto que o operador seja cuidadoso e domine certos métodos anticolisão, as colisões podem ser evitadas e evitadas.
Acho que o principal motivo da colisão:
☑ O diâmetro e o comprimento da ferramenta foram inseridos incorretamente;
☑ O tamanho da peça de trabalho e outras dimensões geométricas relacionadas foram inseridos incorretamente e a posição inicial da peça de trabalho está posicionada incorretamente;
☑ O sistema de coordenadas da peça de trabalho da máquina-ferramenta está configurado incorretamente ou o ponto zero da máquina-ferramenta é reiniciado durante o processo de usinagem, resultando em uma alteração. As colisões da máquina-ferramenta ocorrem principalmente durante o movimento rápido da máquina-ferramenta. As colisões que ocorrem neste momento também são as mais prejudiciais e devem ser absolutamente evitadas. Portanto, o operador deve prestar atenção especial à máquina-ferramenta no estágio inicial de execução do programa e quando a máquina-ferramenta está trocando a ferramenta. Neste momento, uma vez que o programa é editado incorretamente, o diâmetro e o comprimento da ferramenta são inseridos incorretamente, então é provável que ocorram colisões. No final do programa, se o eixo NC retrair a ferramenta em uma seqüência errada, então uma colisão também pode ocorrer.
A fim de evitar as colisões acima mencionadas, o operador deve dar pleno uso às funções das características faciais ao operar a máquina-ferramenta. Observe se há movimento anormal da máquina-ferramenta, se há faísca, ruído e ruído anormal, se há vibração, se há cheiro de queimado. Se forem encontradas condições anormais, o programa deve ser interrompido imediatamente e a máquina-ferramenta só pode continuar a trabalhar depois que o problema da cama de espera for resolvido.
Resumindo, o domínio das habilidades operacionais de máquinas-ferramentas CNC é um processo gradual e não pode ser realizado da noite para o dia. Baseia-se no domínio da operação básica de máquinas-ferramenta, conhecimento básico de usinagem e conhecimento básico de programação. As habilidades operacionais das máquinas-ferramenta CNC não são estáticas, é uma combinação orgânica que exige que o operador dê asas à sua imaginação e habilidade prática, e é um trabalho inovador.
