Fresadora CNC perto

Aplicativo e recursos do V1270:
1. Trilho de três eixos, posicionamento rápido, atendendo aos requisitos de processamento de alta velocidade e alta precisão.
2. Base larga, coluna de grande vão em forma de espinha de peixe, forte rigidez e alta estabilidade.
A velocidade máxima do fuso é de 10,{1}} rpm e o acabamento do processamento é alto.

A configuração padrão

1>. MITSUBISHI M80B, conjunto de fio do painel Celeron 1

2>. Fuso tipo correia BT40-10000 rpm 1 conjunto

3>. Resfriador de óleo do eixo 1 conjunto

4>. Remoção de cavacos de descarga traseira - saída de descarga frontal 1 conjunto

5>. Sistema de lubrificação automática 1 conjunto

6>. Parafusos e almofadas de fundação 10 conjuntos

7>. Caixa de ferramentas 1 conjunto

8>. Luzes de trabalho (luzes à prova de explosão) 2 conjuntos

9>. Luzes de advertência 1 conjunto

10>. Dispositivo de sopro de ar do eixo 1 conjunto

11>. Capa protetora totalmente fechada 1 conjunto

12>. Sistema de desligamento automático 1 conjunto

13>. Sistema de água de resfriamento 1 conjunto

14>. Pistola de ar 1 conjunto

15>. Configuração padrão da função de rosqueamento rígido

16>. Trocador de calor de caixa elétrica 1 conjunto

17>. "Manual do programa", "Manual de operação"/dados do disco U 1 conjunto

18: Embalagem de exportação: incluindo palete de madeira + embalagem a vácuo + carregamento de empilhadeira

Trilhos guia de rolose os trilhos-guia esféricos são, na verdade, trilhos-guia lineares. Os trilhos-guia de rolos têm suas próprias vantagens, podendo se tornar uma categoria independente de trilhos-guia lineares e ocupar uma participação suficiente no mercado. Então vou apresentá-los a você abaixo. Vantagens das guias de rolos!

1. A guia de rolos é um tipo de guia linear que reduz o coeficiente de atrito convertendo o atrito de deslizamento em atrito de rolamento, o que pode aumentar ainda mais sua flexibilidade.

2. O guia de rolo tem um alto grau de posicionamento preciso e alguns modelos podem atingir uma precisão de posicionamento repetível de 0 0,2 μm, para que possa ser usado em máquinas-ferramentas de alta precisão e equipamentos de automação.

3. A perda do trilho guia de rolos é pequena, principalmente porque seu coeficiente de atrito é extremamente baixo, portanto o desgaste mútuo entre os rolos e o trilho guia é pequeno, garantindo assim sua vida útil.

4. A grande capacidade de carga é a vantagem mais significativa das guias de rolos. Eles são frequentemente usados ​​em equipamentos automatizados, como máquinas de montagem automática, equipamentos de manuseio pesado, equipamentos de processamento CNC, equipamentos de processamento de corte, retificadoras, máquinas formadoras, várias máquinas-ferramentas de pórtico, etc.

Resumindo, acima estão algumas das características e vantagens das guias de rolos.

Comparação de ocasiões de aplicação

O grande centro de usinagem é usado principalmente para o processamento de peças de superfície curva complexa e tipo caixa. Ele pode concentrar as funções de fresamento, mandrilamento, furação, processamento de roscas, etc. Por ter uma variedade de funções de troca ou seleção de ferramentas e um dispositivo automático de troca de mesa (APC), as peças podem concluir automaticamente ou quase concluir todos os procedimentos de processamento em todos os lados das peças após uma fixação, melhorando significativamente a eficiência da produção.

A fresadora CNC possui um corpo integralmente fundido e possui alta rigidez do fuso. É adequado para completar peças de trabalho ou processamento de moldes com grande quantidade de fresamento. Também pode realizar desbaste ou acabamento em moldes grandes e materiais com dureza relativamente alta.

I. Fresadora CNC perto da preparação da operação

1.1 Verifique o nível de óleo no tanque de óleo e se o óleo está deteriorado ou contaminado.

1.2 Verifique se o filtro da bomba de resfriamento está bloqueado.

1.3 Verifique se o fuso de esferas está suficientemente lubrificado; se o ventilador está girando; se o motor está vibrando ou aquecendo; se o cabo está envelhecido e rachado.

1.4 Somente funcionários que tenham participado do treinamento e aprovado no exame poderão trabalhar no cargo. Ninguém mais pode operar sem permissão.

1.5 Após cada reinicialização de partida ou parada de emergência da máquina-ferramenta, primeiro retorne a máquina-ferramenta à posição zero de referência (ou seja, retorne a zero) para que a máquina-ferramenta tenha uma posição de referência para sua operação posterior.

II. Operação

2.1 Fixação da peça de trabalho

2.1.1 Antes de fixar a peça de trabalho, limpe primeiro todas as superfícies, e não deixe que óleo, limalha de ferro e poeira grudem nelas, e use uma lima (ou pedra de óleo) para remover rebarbas na superfície da peça de trabalho.

2.1.2 O ferro de igual altura utilizado para fixação deve ser retificado com uma esmerilhadeira para torná-lo liso e plano. Os calços e porcas devem ser fortes e capazes de fixar a peça de trabalho com segurança. Algumas peças pequenas que são difíceis de fixar podem ser fixadas diretamente na morsa.

2.1. 3 Certifique-se de que a bancada da máquina-ferramenta esteja limpa e livre de limalha de ferro, poeira e óleo.

2.1. 4 Os calços são geralmente colocados nos quatro cantos da peça de trabalho. Para peças com vão muito grande, calços de igual altura devem ser colocados no meio.

2.1. 5 De acordo com as dimensões do desenho, use uma régua para verificar se o comprimento, largura e altura da peça estão qualificados.

2.1. 6 Ao fixar a peça de trabalho, de acordo com o método de fixação e posicionamento no manual de trabalho de programação, considere evitar a área de processamento e a situação em que o cabeçote da ferramenta possa atingir o acessório durante o processamento.

1, 2.1. 7 Após a peça ser colocada na almofada, a superfície de referência da peça deve ser verificada de acordo com os requisitos do desenho. O erro da leitura da superfície do ângulo base da peça de trabalho deve ser menor que 0.01 mm, o tamanho da peça de trabalho na direção vertical da superfície superior X, Y e Z dentro de 100mm de erro é menor que 0,01 mm, o tamanho da peça acima de 600 mm de erro é inferior a 0,05 mm. Para a peça que foi retificada em todos os seis lados, sua verticalidade deve ser verificada para ver se está qualificada.

2.1. 8 Após a verificação da peça de trabalho, a porca deve ser apertada para evitar que a peça de trabalho se desloque durante o processamento devido a fixação frouxa.

2.1. 9 Verifique a tabela novamente para ter certeza de que o erro não excede a tolerância após a fixação.

2. 2 Contagem de toque da peça de trabalho: A peça de trabalho fixada pode ser tocada por uma cabeça de toque para determinar a posição zero de referência do processamento. A cabeça de toque pode ser fotoelétrica ou mecânica. Existem dois métodos de seleção de toque: contagem de toque central e contagem de toque unilateral. As etapas de contagem do toque central são as seguintes:

2.2. Método de contagem de 1 toque: velocidade mecânica 450 ~ 600 rpm.

2.2.2 Mova manualmente o eixo X da mesa de trabalho para fazer com que o cabeçote de contagem toque um lado da peça de trabalho. Quando a cabeça de contagem de toque apenas toca a peça de trabalho, defina o valor da coordenada relativa deste ponto como zero; em seguida, mova manualmente o eixo X da mesa de trabalho para fazer com que o cabeçote de contagem de toque toque o outro lado da peça de trabalho. Quando o cabeçote de contagem de toque apenas toca a peça de trabalho, registre a coordenada relativa neste momento.

2.2.3 Subtraia o diâmetro da cabeça de contagem por toque (ou seja, o comprimento da peça) de seu valor relativo para verificar se o comprimento da peça atende aos requisitos do desenho.

2.2.4 Divida este número de coordenada relativa por 2 e o valor resultante será o valor médio do eixo X da peça. Em seguida, mova a mesa de trabalho para o valor central no eixo X, defina o valor da coordenada relativa do eixo X deste ponto como zero, e este ponto é a posição zero no eixo X da peça de trabalho.

2.2. 5 Registre cuidadosamente o valor da coordenada mecânica da posição zero no eixo X da peça de trabalho em um dos G54 ~ G59 e deixe a máquina-ferramenta determinar a posição zero no eixo X da peça de trabalho. Verifique cuidadosamente a exatidão dos dados novamente.

2.2.6 Os passos para definir a posição zero do eixo Y da peça são os mesmos do eixo X.

2.3 Prepare todas as ferramentas de acordo com o manual de operação de programação.

2.4 De acordo com os dados da ferramenta no manual de operação de programação, substitua a ferramenta a ser processada, deixe a ferramenta tocar a superfície de referência e defina o valor da coordenada relativa deste ponto como zero.

2.5 Mova a ferramenta para um local seguro, mova manualmente a ferramenta 50 mm para baixo e defina o valor da coordenada relativa deste ponto para zero novamente. Este ponto é a posição zero do eixo Z.

2.6 Registre o valor da coordenada mecânica Z deste ponto em um de G54~G59. Isto completa o ajuste da posição zero dos eixos X, Y e Z da peça de trabalho. Verifique cuidadosamente a exatidão dos dados novamente.

2.7 Para contagem de contato unilateral, toque em um lado dos eixos X e Y da peça de trabalho da mesma forma que acima. O valor da coordenada relativa dos eixos X e Y neste ponto é compensado pelo raio do cabeçote de contagem de contato, que é a posição zero dos eixos X e Y. Finalmente, marque a coordenada mecânica dos eixos X e Y em um dos G54~G59. Verifique a exatidão dos dados novamente.

2.8 Verifique a exatidão do ponto zero, mova os eixos X e Y para o lado da peça e verifique visualmente a exatidão do ponto zero de acordo com o tamanho da peça.

2.9 Copie o arquivo do programa para o computador de acordo com o caminho do arquivo do manual de trabalho de programação.

2.10 Iniciar processamento:

2.10. 1 No início de cada programa deve-se verificar cuidadosamente se a ferramenta utilizada é a ferramenta especificada no manual de programação. Ao iniciar o processamento, ajuste a velocidade de avanço ao mínimo, execute em uma única seção e concentre-se no posicionamento, corte e alimentação rápidos. Mantenha a mão no botão de parada. Se houver algum problema, pare imediatamente. Preste atenção à direção do movimento da ferramenta para garantir uma alimentação segura e, em seguida, aumente lentamente a velocidade de alimentação até um nível adequado. Ao mesmo tempo, adicione líquido refrigerante ou ar frio à ferramenta e à peça de trabalho.

2.10. 2 Não fique muito longe do painel de controle durante o desbaste. Pare e verifique a tempo se há alguma anormalidade.

2.10. 3 Após o desbaste, puxe a mesa novamente para garantir que a peça não esteja solta. Se houver, deve ser recalibrado e tocado.

2.10. 4 Otimize continuamente os parâmetros de processamento durante o processamento para obter o melhor efeito de processamento.

2.10. 5 Como este processo é fundamental, após o processamento da peça, seus principais valores de dimensão devem ser medidos para verificar se são consistentes com os requisitos do desenho. Se houver algum problema, notifique imediatamente o líder de turno ou programador para verificar e resolver. Só pode ser retirado após passar na autoinspeção, devendo ser encaminhado ao fiscal para inspeção especial.

2.10. 6 Limpe a mesa da máquina-ferramenta a tempo após remover a peça de trabalho.

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