No processo de treinamento de controle de fanuc de tornos cnc, os iniciantes costumam ter alguns erros operacionais e causar travamentos por falta de experiência. Este artigo analisa várias razões pelas quais os tornos CNC da FANUC estão sujeitos a falhas e propõe as soluções correspondentes.
1. Configuração de parâmetro
Os parâmetros do sistema de controle numérico completam a correspondência do sistema de controle numérico e as várias funções da máquina-ferramenta, de modo a obter o melhor desempenho da máquina-ferramenta de controle numérico.
Faça algumas configurações razoáveis para os parâmetros do sistema CNC FANUC, que podem efetivamente evitar colisões.
1. A menor unidade de configuração
O ponto decimal após o número da coordenada" ;." é frequentemente esquecido pelos alunos na programação.
Como: G00 X20 Z-50 F0.3;
O ponto decimal é omitido após" X20 Z-50" ;. Se o parâmetro do sistema for definido para a unidade de configuração mínima de 0,001 mm neste momento, este bloco é realmente equivalente a:
G00 X0.02 Z-0.05 F0.3;
Ao executar este programa, a ferramenta mergulhará diretamente na peça de trabalho e causará uma colisão.
O parâmetro No.3401 pode ser definido para evitar esta situação. É definido de forma que o sistema não possa usar a palavra de endereço com um ponto decimal e o No.3401 é definido como mm, unidade em polegadas. Ao mesmo tempo, a unidade de movimento mínima do eixo linear do parâmetro 1001 também deve ser definida para mm (máquina-ferramenta métrica). Após esta configuração, mesmo que o ponto decimal" ;." for omitido na palavra de endereço do programa, não causará um erro no programa.
2. Defina o limite de deslocamento da máquina-ferramenta
Como evitar acidentes graves de colisão, como a interferência entre a ferramenta ou o porta-ferramenta e o mandril durante o processamento? Tome o FANUC 0i como exemplo, você pode definir a área proibida do posto da ferramenta definindo os parâmetros nº 1320 e nº 1321, de forma que a ferramenta não toque no mandril. Primeiro, o porta-ferramenta é aproximado manualmente do mandril para determinar as coordenadas seguras do porta-ferramenta e insira o valor da coordenada no parâmetro nº 1321. Ao definir nº 1321, preste atenção para verificar a área proibida 1: Não. 1320 e No.1321. Se No. 1320
2. Análise e programação de segurança do processo de torneamento
A programação CNC é um elo crucial no processamento de torno CNC. A programação do programa de processamento deve ser determinada de acordo com o desenho da peça e os requisitos do processo. Ao considerar a viabilidade de processamento em vários conteúdos de processamento, também é necessário considerar totalmente a segurança do processamento.
1. Seleção do ponto de troca da ferramenta
O ponto de troca da ferramenta deve permitir que a ferramenta tenha espaço de troca de ferramenta suficiente e não permitir que a ferramenta interfira com a peça de trabalho ou outras peças da máquina-ferramenta. Antes de definir o ponto de troca da ferramenta, entenda a estrutura da ferramenta e a extensão da fixação. Algumas ferramentas de haste longa precisam ser medidas na máquina-ferramenta para determinar o ponto de troca da ferramenta. Ao processar peças longas (como usar uma braçadeira e uma parte superior, duas braçadeiras centrais ou uma estrutura central), você também deve prestar atenção à troca de ferramenta. Deixe a ferramenta interferir na peça de trabalho e nas peças auxiliares. Clique para receber o tutorial de programação CNC 10G gratuitamente
2. Valor de compensação da ferramenta
Inserir o valor de compensação da ferramenta incorreto também é o principal motivo da colisão. Várias situações que são mais propensas a erros: esqueça de inserir o" -" sinal para tornar o valor do complemento um valor positivo; omita a vírgula decimal, como" 10,5" entra em&105 &;" X" eixo entra em&Z" eixo;&T0303" Digite" T0302" ;. Esses pequenos erros por descuido às vezes causam grandes acidentes.
3. Formas de avanço e recuo para ranhura e rosqueamento
A implementação do avanço e recuo seguro da ferramenta é uma garantia importante para a realização da integridade do processamento. A estrutura da ferramenta e os métodos de processamento das ferramentas de ranhuramento e torneamento de roscas são diferentes das ferramentas de torneamento externo em geral.
(1) Corte ranhuras. Existem duas pontas de ferramenta na cabeça da ferramenta de ranhura. Ao programar, a largura real do cabeçote da ferramenta deve ser medida antecipadamente. Uma ponta de ferramenta fixa deve ser selecionada como o ponto de referência de posicionamento coordenado da ferramenta. Ao se aproximar do estágio da peça de trabalho, a ferramenta deve ser ajustada com antecedência. Velocidade, a velocidade comandada por" G00" não pode mais ser usado para evitar a colisão da faca. O" X e Z" os eixos não podem ser usados para movimento simultâneo ao avançar e recuar a ferramenta. A sequência de posicionamento do avanço é definir o eixo Z primeiro e, em seguida, o eixo X. Ao retrair a ferramenta, primeiro saia do eixo X e, a seguir, recue o eixo Z.
(2) Tópico. Após o &, G92" comando é usado para usinagem de rosca, a velocidade de alimentação padrão do sistema é um passo por revolução. Se comandos como" G01" ou&G02" são escritos diretamente após" G92" ;, o valor F deve ser redefinido, caso contrário, Quando o fuso gira em alta velocidade, o sistema executa na velocidade de avanço do processamento de rosca (F2.0, use [ GG] quot; G99¶ rodar a alimentação) neste momento. Nesse momento, haverá duas situações: uma é que a máquina não se move e o servossistema dá um alarme; A segunda é que a ferramenta se move muito rápido, causando um travamento. Além disso, o ponto inicial da ferramenta deve ser o mesmo durante o processamento normal da rosca e as coordenadas inicial e final do eixo X devem ser as mesmas para evitar&dentes aleatórios &.
4. Defina a origem da coordenada
Quando G50 é usado para definir a origem da coordenada, não é necessário chamar a compensação do comprimento da ferramenta. No entanto, se você usar várias ferramentas para processar, além da compensação de comprimento da primeira ferramenta desnecessária, a compensação de comprimento da ferramenta deve ser usada para as outras ferramentas (e cada uma tem o valor de compensação menos G50), que é muito inconveniente de usar (o display do aparelho As coordenadas mecânicas não coincidem com as reais). Às vezes, pode ocorrer um acidente devido a mudanças nas coordenadas mecânicas. Recomenda-se usar G50 apenas para limitar a velocidade máxima.
Exemplo: N10 G00 G50 S2000 (não adicionar XZ)
A usinagem multi-ferramenta ou deslocamento de fixação é mais apropriado para usar G54-G59 para definir os pontos de coordenadas, respectivamente.
5. G70 - comando de ciclo composto G73
Depois que G70 - G73 e outros comandos de ciclo composto são executados, o retrocesso da ferramenta é para retornar rapidamente ao ponto inicial do programa a partir do final do programa. Para evitar que a ferramenta de tornear colida com a peça ao retornar ao ponto inicial do ponto final, preste atenção à conexão entre o ponto final e o ponto inicial ao definir o ponto de posicionamento. Fora da peça (geralmente os eixos X e Z são maiores do que o tamanho da peça bruta ao posicionar), ela não pode cruzar nenhuma posição da peça, caso contrário, haverá uma colisão quando a ferramenta for retraída, como: o tamanho da peça bruta é Φ50 × 100, e o ponto de posicionamento é" G00 X20. 0 Z2,0" A ferramenta retraída colidirá com a peça de trabalho durante a usinagem. Mais atenção deve ser dada à posição do ponto inicial do comando do ciclo de acabamento G70. Se você não está familiarizado com o caminho da ferramenta comandado, é recomendado definir a coordenada do ponto inicial de G70 para a posição do ponto inicial de outros comandos do ciclo de desbaste.
Três, verificação de segurança do programa
A verificação do programa pode descobrir as omissões no programa a tempo e reduzir e evitar acidentes de colisão causados por erros do programa.
1. Sistema de simulação de controle numérico
O sistema de simulação de controle numérico pode muito bem fortalecer as habilidades de programação dos alunos. Por meio da simulação de controle numérico, todo o processo de processamento de torno de controle numérico pode ser simulado e a compreensão dos alunos sobre o sistema e a programação de torno de controle numérico pode ser aprofundada. Na simulação, é realizada a inspeção do programa, a observação da trajetória da ferramenta e a compreensão de todo o processo de processamento. Se houver uma colisão, o programa errado pode ser alterado a tempo. Aguarde até que a verificação esteja completamente correta antes de ir para a operação real da máquina-ferramenta, o que pode reduzir bastante o impacto causado por erros de programa e operação incorreta, e proteger o equipamento da máquina-ferramenta ao máximo.
2. Inspeção temporária durante o processamento
Faça uma verificação temporária antes de a ferramenta cortar a peça de trabalho: depois de definir a ferramenta, comece o processamento lentamente, pressione e faça uma pausa quando estiver prestes a se aproximar da peça. Observe o display digital do sistema neste momento, e então abra a tampa protetora para observar a faca. A distância até a peça. Se não houver diferença significativa entre o número exibido e a distância observada, a operação pode ser continuada.
Para resolver o problema de evitar que os tornos CNC FAUNC quebre, algumas configurações razoáveis podem ser feitas para os parâmetros do sistema CNC FANUC. Além disso, para reduzir perigos ocultos, como acidentes de trânsito, também é necessário fortalecer a gestão do processo de treinamento e exigir que os alunos desenvolvam bons hábitos operacionais. A programação deve ser cuidadosa, retornar à origem da máquina-ferramenta primeiro, reduzir as operações incorretas durante o processo, verificar regularmente o valor de compensação da ferramenta e as configurações do sistema de coordenadas da peça, certifique-se de confirmar a origem antes da usinagem e verificar todos os aspectos a tempo para garantir que a máquina é segura, confiável e eficiente em funcionamento.
